常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析

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1、常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行

2、度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d钢板的瓢曲度大－钢板不平。1.2刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有：a模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c操作时不及时润滑，磨损快；d没有及时磨锋刃口。1.3冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹

3、模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。1.4模具结构不当1.5材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。1.6制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的

4、毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 孔变形，凸焊螺母后不易取出孔毛刺，凸焊螺母困难 2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。制件翘曲产生的原因有以下几个方面:2.1冲裁间隙大间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。2.2凹模洞口有反锥制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。2.3制件结构形状产生的翘曲制件形状复杂

5、时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料力。2.4材料内部应力产生的翘曲材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。2.5由于油、空气和接触不良产生的翘曲在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。冲裁时接触面不良也会产生翘曲。3、尺寸精度超差3.1模具刃口尺寸制造超差3.2冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状

6、与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。3.3板形不好。3.4多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。3.5由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。3.6冲裁顺序不对。弯曲件冲压常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等。1、形状与尺寸不符•主要原因是会弹和定位不当所致。解决的办法除采取措施以减少回弹外，提高毛坯定位的可靠

7、性也是很重要的，通常采用以下两种措施；1.1压紧毛坯•采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些。1.2可靠的定位方法•毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但定位准确性较差。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。2.弯曲裂纹•影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面：•2.1材料塑性差。•2.2弯曲线与板料轧纹

8、方向夹角不