基于精益生产的线束产品生产过程改进

《基于精益生产的线束产品生产过程改进》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、基于精益生产的线束产品生产过程改进摘要：为降低企业生产成本，提高企业精益生产水平，以某企业线束生产线为研究对象，运用约束理论、ECRS原则等工作研究相关方法进行问题分析.通过调整工位作业内容，改进完成品的运输方式，取得减少生产区域人员数量、缩短操作人员空闲时间、提高综合人员效率的效果.研究方法对减少员工数量和提高生产效率具有借鉴作用.关键词：精益生产；工作研究；约束理论；循环取货中图分类号：F406.2文献标志码：AAbstract:Inordertoreduceproductioncostofenterprisesandimprovethelevelofleanproduc

2、tionofenterprises,thewireharnessproductionlinesofanenterprisearestudied，andtheexistingproblemsareanalyzedbyworkstudymethods.Theoperatedobjectsofworkingstationsareadjustedandthetransportmodeoffinishedproductsisimproved.Asaresult，thenumberofoperatorsisreducedintheworkingarea,theidletimeofoper

3、atorsisreduced，andtheefficiencyofthestaffisimproved.Themethodcanprovidereferenceforreducingthenumberofemployeesandimprovingproductionefficiency.Keywords：leanproduction；workstudy；theoryofconstraint;milkrun0引言在产品多样化、竞争愈加激烈的大环境下，我国制造业的发展正面临环境、物质资源、人力资源等诸多因素制约.作为世界制造工厂的中国，只有消化、吸收国外先进生产方式，转变我国制造

4、业的发展模式，才能保障我国在全球的经济地位.精益生产是将生产过程中一切无用、多余的东西精简，即消除各种浪费，最终使各方面达到最好的一种生产管理方式.因此，近年来精益生产受到众多学者的关注.周武静等［1］基于资源基础理论探讨精益生产组成要素之间的关系；陈阳波等［2］结合某游艇公司的生产现状，结合编程软件与Excel数据库，开发了精益生产管理系统；牛占文等［34］构建了基于精益生产的制造业企业管理创新模式、生令a系统精益管理导入效果评价指标体系和基于时间熵的评价模型；张公一等［5］利用SERVQUAL方法，建立了基于精益六西格玛的服务业质量管理评价指标体系；韩曙光等［6］基于电子

5、看板构建了总成本最小的可分割式物料配送模型，并利用Lingo编程求解，用于指导仓储部门进行物料的配送；黄鹏鹏等［7］针对染布车间生产流程出现的问题，基于精益生产运用工业工程常用的改善技术，提出了对工序、工具、人机等3个方面的改善意见.由此可见，对于精益生产的研宄大多集中在理论系统方面，相关理论方法的应用研究显得不足.同时，己有的研宄多针对己暴露的问题强调如何使用精益优化方法，然而现实生产中明显暴露出的问题犹如冰山一角，因此如何挖掘暗藏的问题对提高企业的精益生产水平显得非常重要.本文以D企业A5工厂的线束生产线为研宄对象，对表面上看起来不存在问题的生产过程，以综合人员效率精益指

6、标的影响因素分析为切入点挖掘问题，运用工作研宄相关方法分析现场问题，调整工位作业内容，改进完成品运输方式，以期取得减少生产区域人员数量、缩短操作人员空闲时间、提高综合人员效率的效果.1线束生产精益指标的影响因素A5工厂一直是D企业精益生产的样板工厂，经过10多年精益生产系统再造和革新，在制品库存、质量、生产效率等方面均有不同程度的改善，是D企业的其他工厂学习的“榜样”.在这样的背景下，基于精益生产对A5工厂进行问题挖掘，寻找改进空间，旨在进一步提高精益水平.线束产品进入批量生产阶段之后，整个生产流程被细化成多个工序以提高作业效率.然而，工序的拆分是否恰当、人员的安排是否合适、

7、场地的布置是否合理等问题往往都需要根据经验判断，很难定量地描述一条生产线是否达到了精益状态.为此，本文提出用综合人员效率衡量一条生产线的精益水平.综合人员效率的计算公式为式中：To为在一个生产过程中因走动、等待和其他原因而浪费的时间.因此，缩短生产一个完成品所需要的实际时间最有效的方法就是减少生产过程中出现的各种时间浪费.走动浪费和等待浪费是生产过程中存在的两大主要时间浪费.走动浪费出现的主要原因在于生产区域内各工作点之间距离不恰当，作业员需要长距离地往返于几个工作点之间.等待浪费出现的主要原因在于生产