塑料成型工艺及模具设计--不挂科

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1、1、注射成型的工艺条件：温度、压力、时间。温度：料筒的温度（前髙后低）和喷嘴的温度。压力：塑化压力、注射压力、保压压力、型腔压力塑化压力是指采用螺杆式注射时，螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。塑化压力又称为背压。背压大小可以通过液压系统屮的溢流阀来调整。注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。时间完成一次性注射模塑过程所需要的时间称为成型时间。成型时间直接影响到生产效率和设备利用率，在保证产品质量的前提下，尽量缩短成型周期屮个阶段的时间。2、牵引速度挤出成型主要是生产连续型材，所以必

2、须设罝牵引装罝。牵引速度与挤出速度的比值称为牵引比，其比值必须等于或大于1.3、塑件的尺寸精度影响塑件精度（公差）的因素主要有：A、模具加工制造误差及磨损、变形，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用屮的磨损；B、不同种类塑件收缩率的波动；C、成型工艺条件的变化；I）、塑件的形状、飞边厚度波动；E、脱模斜度和成型后塑件尺寸变化等。4、塑件结构设计1.壁厚设计的基本原则均匀壁厚。即：充模冷却收缩均匀，形状性好，尺寸精度高，生产率高。原因：塑件屮的壁厚一般应尽可能一致，否则会因同化或冷却速度不同而引起收缩

3、不均匀，从而在塑件内部产生内应力，导致塑件产生翘曲、缩孔、甚至开裂等缺陷。1.满足塑件在装配、运输、使用的强度耍求2.成型过程屮的塑料流动性3.冇足够的脱模力，避免脱模时损坏2.塑件的脱模斜度（脱模斜度为30'—1°30z）便于脱模，防止脱模吋顶伤、顶白、划伤高精度、大尺寸一小壁厚、复杂、收缩率大、增强塑件一大A、当塑件有特殊要求或精度要求过高时，应选川较小的斜度B、较高、较大尺寸的塑件，应选用较小的斜度C、收缩率较大的塑件应取较大的脱模斜度。D、塑件形状复杂的、不易脱模的，应取较大的脱模斜度。E、塑

4、件上的凸起或加强筋单边应有4°-5°的斜度。F、增强塑件宜取大值G、当塑件壁厚较大时，因成型时塑件收缩量大，故也应选择较大的脱模斜度。H、脱模斜度的取叫原则是：内孔以小端为基准，符合图样要求，斜度由扩大方向取得；外形以大端为基准，符合图样要求，斜度由缩小方向取得。3.加强肋作用是在不增加厚壁的情况下，加强塑件的强度和刚度，避免塑件翘曲变形2.支撑面保证稳定性3.圆角减少应力集中，保证熔体的流动性好4.孔孔间距保证塑件的强度5、嵌件的用途塑件屮镶入嵌件的目的：A、增强塑件的局部强度、硬度、耐磨性、导电性

5、、延长塑件的寿命：B、增加槊件的形状和尺寸的稳定性，提髙精度；设计原则：1.线线膨胀系数同塑料线膨胀系数相近，防止嵌件周W塑料开裂2.嵌件的边缘加工成圆角，避免应力集屮：形状耍对称，保证冷却收缩率3.嵌件的定位面耍可靠的密封面，H8/h8配合4.部分采取双向定向，既不转动乂不轴向窜动6、齿轮设计1.相同结构的齿轮使用相同的塑料2.轴削边减少应力集中3.齿轮的内孔与轴采用过渡配合7、8、塑件结构设计遵循的原则1.在设计塑件时，.应考虑原材料的成型丁.艺性，如流动性、收缩率等。2.在设汁塑件的同时应考虑其

6、模具的总体结构，使模具型腔易于制造模具抽芯和推出机构简单。（3.在保证塑件使用性能物理性能，力学性能电性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便。4对设计的槊件外观要求较高吋，应先通过造型，然后逐步绘制图样9、塑件的标志符号最佳选择设计是凹坑凸形10、塑件上公差原则孔的公差采用单向正偏差，即下偏差为0;轴的公差采用单向负偏差，即上偏差为0;中心距及其他位罝尺寸公差采用双向等值偏差。11、Ui12、完整的注射成型工艺过程成型前的准备、注射成型过程、塑件的后处理三部分。13、注射成型加料塑化注射保压

7、（对于提髙塑件的密度、降低收缩和克服塑件表面缺陷）、冷却（时间最长）脱模六个步骤。14、注射模塑工艺的“三要素”温度压力时间15、分型面选择的一般原则：A、（首要）符合塑件脱模要求，分型而选在塑件脱模方向最大的投影边緣部位B、分型线不影响塑件的外观C、确保塑件衍在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面D、确保塑件质觉模E、满足槊件锁紧要求投影而积小的方向作为侧向分型而；分型线为曲而吋，加斜而锁紧F、合理安排浇注系统，尤其是浇口位置G、便于模具加工制造H、考虑排气效果（分型而与槊料熔体的料流末端所在

8、的型腔相重合）16、浇注系统指塑料熔体从注射喷嘴出后到达型腔之前在模具内流经的通道。由主流道、分流道、浇口、冷料穴（井）组成。浇注系统总体设计原则1）了解槊料的成型性能和槊料熔体的流动特性3）浇注系统设计应有利于良好的排气5）便于修整浇U以保证塑件外观质量7）流动距离比和流动而积比的校核。2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失4）防止型芯变形和嵌件位移6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑17、主流道主流道与浇门之间的通道,起分流和转向的连接喷射机喷嘴与