正泰电器数字化车间的打造是传统制造业向智能制造转型的突破点.doc

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1、正泰电器数字化车间的打造是传统制造业向智能制造转型的突破点　　该项目的顺利实施，标志着正泰的智能制造战略又向前迈进了一大步，对探索行业转型升级，发挥了重要的示范引领作用，中国低压电器行业再次进入“正泰时间”。　　正泰电器数字化车间的打造是传统制造业向智能制造转型的突破点　　该项目的顺利实施，标志着正泰的智能制造战略又向前迈进了一大步，对探索行业转型升级，发挥了重要的示范引领作用，中国低压电器行业再次进入“正泰时间”。　　正泰电器数字化车间的打造是传统制造业向智能制造转型的突破点　　该项目的顺利实施，标志着正泰的智能制造战略又向前迈进了一大步，对探索行业转型升级，发挥了重要的示范引领

2、作用，中国低压电器行业再次进入“正泰时间”。　　正泰电器数字化车间的打造是传统制造业向智能制造转型的突破点　　该项目的顺利实施，标志着正泰的智能制造战略又向前迈进了一大步，对探索行业转型升级，发挥了重要的示范引领作用，中国低压电器行业再次进入“正泰时间”。　　低压电器自动化生产　　从孕育低压电器制造行业到成为全球最重要的生产基地，温州，这个低压电器之都的生产方式在近40年间由纯手工操作进化到精益化的半自动工业生产，但一直没有企业尝试过低压电器产品全制程自动化生产并取得成功。　　从2015年开始，正泰投资2亿多元，历时三年终于啃下了这块硬骨头，建成了小型断路器和交流接触器两个数字化车

3、间并投入运行，实现了小型断路器和交流接触器的全制程自动化生产。同时，该项目被列为工信部2015年公布的94个智能制造新模式应用项目之一。　　该项目协调负责人金火介绍，此前正泰在低压电器产品的物流、检测校验、包装这些环节都已经实现了自动化，但装配环节在实现精益化生产和半自动流水线后进展缓慢，依然需要大量的人工。以小型断路器为例，公司每年产销量位居全球第一，但因为装配环节自动化程度较低，需要数千名装配工才能满足订单要求。公司另一个产销量位居全国第一的产品交流接触器，同样因为自动化程度相对较低的原因，装配线需要700多人。　　近年，随着公司的订单越来越多，但人工成本却逐年走高，采取自动化

4、、智能化的方式来弥补人工造成的产能和效率方面的不足及提高产品质量是必由之路。虽然面临的困难十分明显，但凭借着实现小型断路器和交流接触器全制程自动化生产的巨大决心，正泰毅然在行业里第一个“吃螃蟹”。项目团队首先从产品入手，对产品设计加以改进，以让其适应自动化装配的需要。以小型断路器为例，不仅结构制约自动化生产，零部件也有26种45个之多，经过优化后数量变为15种41个，而且关键部件也采用自动化在线生产，以保持零部件的一致性和可靠性。　　除对产品设计进行优化外，项目团队还解决了“机器代人”的难题，给产品生产的每一道工序都设计出相应的机器，由机器来完成原本工人的操作，摆脱了对人工的依赖。

5、　　另外，在信息化方面，项目团队完成了企业统一数据平台和车间级工业通讯网络，通过对PLM、OMS、CRM、ERP、MES、WMS、SRM、模具管理系统等的综合集成，让小型断路器与交流接触器两类产品实现了从设计、仿真、制造、装配、检测、包装、物流的全程数字化管理。　　与此同时，公司充分发挥龙头企业示范带动作用，协同推进产业链提升，协同参与供方新品研发、采购金额提升、国内外标杆企业研究、荣誉激励等策略，引导供方推动数字化制造，激发供方创新创优活力，不断提升供方的装备自动化水平和智能制造能力。数字化车间初体验　　在小型断路器的数字化车间，已经看不到工人们守着流水线忙碌的场景，取而代之的是

6、机械手精准而快速装配和装载自引导装置的AGV小车沿既定线路运送零部件和包装好的产品。车间内为数不多的工人职责也不再是装配，而是负责设备操作，并对可能出现的突发状况进行应急处理。与普通车间不同是这些工人都是精挑细选出来的，有的来自于正泰与职业学校的联合培养，有的经过校招选拔，都具有较好的工科知识背景。　　终端电器制造部总经理江玉坤说：“无论从使用效果，还是效益来讲，数字化车间都可以算得上国际同行业的高水平。前段时间有行业专家来正泰参观，认为正泰在该领域的自动化水平国内毫无疑问是最高水准，即使与国际同行比，在节拍、效率、性能等方面也优势明显，而且正泰完全自主研发，因此在实力、水平上更胜

7、一筹。”　　数字化车间投入运行后，公司的运营成本、产品不良率、生产效率和能源利用率等方面都有了显著的优化。以小型断路器车间为例：每条自动线需要8名工人，比原来的精益生产线节约用工60人，车间内有三条自动线，相当于减少用工180人。　　不仅如此，在应用了全面、系统的数字化质量控制方式后，小型断路器产品的成品送检不良率和顾客使用在线不良率均有较大幅度下降，关键质控点实现了在线全检，数字化车间的投入使用大大提升了产品的一致性和可靠性。智能化正泰炼成　　由传统制造业向智能制造