塑料成型模具重点-考试范围

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1、塑料成型模具重点-考试范时不变形，即考虑脱模的工艺性和经济性。由于黏附作用，塑件紧贴在型腔内。因此，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔屮脱出塑件，防止在脱模时拉伤或擦伤塑件，在设计塱件时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，在模具上即称为脱模斜度。杂塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的最小尺寸应满足以下方面要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能经受推出机构的推出力而不变形；能承受装配时的紧固力。塑件最小壁厚值随塑料品种和塑件大小不同而异。壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性塑料成型来说增加了模压成型时间，并易造成固化不完全；对热塑料性塑料而言，则

2、增加了冷却时间，降低了生产率，也影响产品质量，如产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。所以，塑件的壁厚应有一个合理的范围。同一塑料零件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。塑件局部过厚，外表会出现凹痕，内部会产生气泡。如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1:3,且应避免厚薄过渡部分的突然变化。理的。厚壁塑件成型时易产生缩孔和凹痕，此时可采取在不增加壁厚的情况下设置加强筋。除了采用加强筋外，薄壳状的塑件可制作成球面或拱面，这样可有效地增加刚性和减少变形。用圆角过渡，因为带有尖角的塑件，

3、往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时发生破裂，甚至在脱模过程中由于成型内应力而开裂，特别是塑件的内角处。此外塑件设计成圆角的还有如下作用：（1）使模具在淬火和使用时避免产生应力集屮而开裂，提高模具的坚固性。（2）利于塑料的充模流动和脱模。（3）使塑件更美观。固地固定在塑件中、注塑模具设计构成。其凹模型腔设在定模上，凸模型芯设在动模上，主流道设在定模上，分流道和浇口设在分型而上，开模后塑料制品连同流道凝料一起留在动模一侧。动模一侧设有推出机构，用以推出塑料制品及流道凝料（又称脱模）。这类模具的特点是结构简单，对塑料制品成型的适应性很强，所

4、以应用十分广泛。充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型妞胀开，因此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。成。（1）侧浇口（2）点浇口（3）潜伏式浇口（4）直接浇口。点浇口模具应设计成双分型面（三板式）模，以便拉断浇口和脱出流道凝料。潜伏式浇口模具仍然采用单分型妞结构。冲击型浇口：即交口开设方位正对着型腔或粗大的型芯，塑料流冲击在型腔或型芯上，从而改变流向，降低流速，均匀地填充型腔。流动比：即熔体流程长度与厚度之比，流动比又称流程比。型腔注射模具中，要求由各型腔成型的制品表面

5、质量和内部性能差异不大，这就必须保证各型腔在成型制品时工艺条件相同。为此分流道的布置形式应能达到如下要求：从主流道来的熔体能均衡到达各浇口并同时充满各型腔。分流道的布置取决于型腔的布局，有平衡式和非平衡式两种。所谓平衡式布局，是指分流道的长度、截面形状和尺寸都相同，各个型腔同时均衡地进料，同时充满型腔。显然对成型同一种制品的多型腔模，分流道以平衡式为佳。在加工时，应保证各对应部位的尺寸误差控制在1%以内。非平衡式是指由主流道到各个型腔的分流道的长度可能不是全都对应相等，为了达到各个型腔均衡进料同时充满的目的，就需要进行浇口平衡的计算，并将浇门开成不

6、同的尺寸。采用这类分流道，在多型腔时可缩短流道的总长度，减少回头料的重量，但对于精度和性能要求较高的塑件不宜采用，因成型工艺不能很恰当很完善地得到控制。常见的分流道的横截lAb1圆形断诎分流道2正六边形分流道3梯形断妞分流道4U形断妞分流道5半圆形断面分流道6矩形断面分流道注射机喷嘴起到型腔入U为止这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取产品，而不必取浇注系统凝料。(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处(首要原则)。当己经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔屮脱出。(

7、2)有利于简化模具结构，避免、减少侧抽机构。(3)满足塑件的外观质量要求。选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，在可能的情况下,应避免分型面处产生飞边。（4）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。通常分型UJ的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性。（5）有利于保证塑件的相关精度。与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外圆或内孔，为保证同轴度，应尽可能设置在同一半模具型腔内。如果

8、塑件上精度要求较高的成型表诎被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要