塑料成型模具重点题.doc

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1、塑料成型模具第二版考试重点题申开智主编模具是用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品塑料成型模具分类压塑成型模具、注塑成型模具、传递成型模具、挤塑成型模具、中空吹塑制品成型模具、热成型模具对于小件制品制造误差对制品尺寸精度影响较大对于大件制品则是收缩率波动塑件尺寸公差分为七个精度等级；三个精度等级：标注尺寸公差的高精度等级、一般精度等级、未标注尺寸公差的一般精度等级表面状态的改善工艺上尽可能避免冷疤云纹等缺陷外，模具型腔粗糙度起着决定性作用塑件壁厚的最小尺寸应满足：具有足够的强度和刚度，脱模是能承受住脱模机构的冲击与震动，装配

2、时能够承受住紧固力成型零部件、浇注系统、导向部分、分型抽芯机构、推出机构、排气系统、模温调节系统无流道注塑模具包括绝热流道和热流道模具两类，采用对流道加热和绝热的办法保持从注塑机喷嘴到型腔浇口的塑料呈熔融状态型腔数的计算1.有交货期计算型腔数2.根据注塑机的最大注塑质量求型腔数3.根据塑化能力求型腔数4.由锁模力和模板尺寸确定型腔数主流道：指紧接注塑机喷嘴到分流到为止的那一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过它分流道：将从主流到来的塑料沿分型面引入各个型腔的那一段流道，因此他开设在分型面上浇口：是指流道末端将塑料引入型腔的狭

3、窄部分，起着调节了流速度、控制补料时间的作用冷料井：用来除去料流中的前端冷料常见的冷料井1.冷料井底部带推料杆的冷料井在冷料井底部有一根与冷料井圆孔成动配合的推杆，其中最常见的是带Z型头拉料勾的推杆，又称拉料杆2.带球形头拉料钩的冷料井这种拉料杆专用于制件以推件板脱模的模具中3.无拉料杆冷料井4.主流道衬套装弹簧的形式多腔模中型腔和分流道的布置1.尽量保证各型腔同时充满，并均衡的补料，以保证同模各塑件性能尺寸尽可能一致2.各型腔之间距离恰当，应有足够的空间排布冷却水道、螺钉等，并有足够的横截面积承受注塑压力。3.在满足以上

4、要求的情况下尽可能缩短流道长度、降低浇注系统凝料重量4.型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑机锁模力中心，一般在模板的中心上十种浇口边缘、扇形、平缝、圆环、轮辐、爪形、点、潜伏、护耳、直浇口浇口位置的设计1.浇口位置与制品翘曲变形关系①将中心浇口改为多点浇口，缩短了流动和补料距离，改变了单一的流向而使翘曲变形大大降低②改变浇口位置，从中心进浇改为一侧进浇③采用一段两点进浇，这时即使不能获得完美的平行流动，但也会有很大的改善2.浇口位置与分子取向关系3.注塑成型时的喷射现象与浇口位置和尺寸的关系①加大浇口断面尺寸，使流

5、速降低到不发生喷射，亦不产生熔体破碎的速度②采用冲击型浇口，在浇口开设方位正对着型腔壁或粗大的型芯塑料流冲击在型腔壁或型芯上，从而改变流向，降低流速，均匀的填充型腔4.浇口位置应有利于充模流动排气和补料5.减少熔接痕，增加熔接牢度6.浇口位置应防止料流将型芯或嵌件挤歪变形分型面位置的选择除了必须开设在制件断面轮廓最大的地方才能使制件顺利的从型腔中脱出外第一，因为分型面处不可避免的会在塑件上留下溢料痕迹，或拼合不准确的痕迹，故分型面最好不选择在制件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处第二，从制件的推出装置设置方便考虑，分型时要尽

6、可能的使制件留在动模边第三，从制件相关部位的同心度出发，同心度要求高的塑件，取分型面时最好把动心度要求高的部分放在模具分型的同一侧第四，有侧凹或侧孔的制件，当采用侧向分型抽芯时，除了液压抽芯能获得较大的侧向抽拔距离外，一般分型抽芯机构侧向抽拔距离都较小。取分型面时应首先考虑将抽芯或分型距离长的一边放在动定模开模方向上，而将短的一边作为侧向分型或抽芯整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶嵌式凹模、大面积镶嵌组合式凹模、四壁拼合式凹模排气问题1.利用分型面或配合间隙排气2.开设专用排气槽3.用多空烧结金属块排气4.负压及真空排气导

7、向机构有导向、定位和承受注塑时产生的侧压力1.导向作用：动定模合模时按导向机构的引导，使动定模按正确方位闭合，避免凸模进入凹模时因方位搞错而损坏模具或因定位不准而互相碰伤2.定位作用：在模具闭合后使型腔保持正确的形状和所有由动定模合模机构的尺寸精度3.承受住注塑产生的侧压力：当塑件形状不对称或通过侧浇口注入塑料时都会产生单向侧压力，该力会使动定模在分型面处产生错动，当侧压力很大时，还不能单靠导柱来承担，需增设锥面或斜面进行定位锥面定位的最大特点是配合间隙为零，可提高定位精度脱模机构的要求1.结构优化、运行可靠：机构尽可能简

8、单，零件制造方便，配换容易2.不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏：推塑件的位置尽可能设在塑件内部或隐蔽的外处，以免损坏塑件外观，要保证塑件在脱模过程中不变形、不擦伤3.让塑件留在动模：模具的结构应保证在开模过程中留在具有脱模装置的半模即动模上脱模机构的分类（动力分类）：人力操作、机械推出、液压推出、气压