外盖及底座注射模设计塑料注射模双向脱料机构的设计

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1、塑料注射模双向脱料机构的设计1.塑件工艺分析在设计塑料注射模时，经常遇到如K问题:设计人员在设计模具结构吋，总是希贺在模具注射完毕开模时，成型的塑件能够留4:动模一侧，然后利用注射机液压顶岀装置，通过顶杆或脱料板等方法将槊件脱模。然而，在实际工作屮，也常杏一些槊件很难确定丌模时留在哪一侧;受塑件结构、模具零件制造精度、装配质景等等因素所限，现侖条件不，尚没有一种很精确n.能够应用到实际工作中的计算方法，满足设计人员在设计模rt结构吋首先计算岀成型帮件开模时动模、定模哪一侧收缩包紧力大，所以很难确定模具结构。这是令设计人员头痛的问题。因此，往往出现以K现象:没计吋粗略计算幵梭吋槊件能够留在动模一

2、侧，供.试模时槊件却留在了定模一侧;成者即使是丌模时朔件整体留在了动模一侧，但由于槊件局部受定模包紧力过人，在开模的过程中，拉裂或塑件局部拉变形。这些现象可能会造成整副模具的失败。顶杆将定模一侧塑件成型部分顶出，随着开模过程的继续，在注射机液压顶出的作用下，动模部分顶杆顶出留在动模型腔屮的槊件，完成槊件的双14脱模。合模吋，动、定模部分分别在动模复位杆1和定模复位杆2的作用下，两边顶朴分别精确复位，进人K一次循环。CD■3,8图1.插接板产品图1.插接板注射模设计图1为插接板产品图，材料为黑色ABS,设计为一模8件，普通浇U形式。该产品属于典型的上T对称结构，正如概述中所讲，这种对称型结构的塑

3、件，设计吋就很难确定在注射完毕开模时塑件是衍在动模还是定模，为确保塑件开模时衍在动模一侧，设计/动、定模双14顶杆顶出的脱模结构(如图3所示)。从图3可以看出，该模具动、定模部分分别设计了独立的顶杆顶出，复位杆复位机构，模具的工作过程如下:注射完毕后模具首先从A-A而开模，在A-A而开模的同时，定模推板4在弹簧3的作用下推动定模2.外盖及底座注射模设计8579阁2.控制器外壳和控制器底座图2左为一控制器外盖，图2右为该控制器底座，材料均为黑色聚碳酸脂(PC)，两种塑件设计在同一副模具上，图中A面均为塑件的外工作面，成型时不允许有浇U、顶杆痕迹。这垠仅介绍欣座部分的成型结构设计。欣座的结构属于两

4、而抽壳型，在成型时分別包紧在动、定模型芯上，分型面为斜而，这种不规则形状的壳体，设计时即使是定模型芯有足够的脱模斜度，动模型芯没侖脱模斜度，也没宥把握保证开榄吋成型塑件一定留在动模一侧，而且开模吋要求不被定模型芯拉裂或者拉变形，这是设计的难点。为保证塑件开模后能够留在动模一侧，而凡全部脱模后形状完好无损，设计了罔3模具结构。对于图3模具结构介绍以下三点：(1)与一般注射模相比较，该副模具在定模部分加设了定模卸料板11，艽工作过程是:当注射完毕开模时，在弹簧27的作用力下A-A面首先开模，卸料板11受弹簧的压力压紧动模型腔中塑件的周边，定模型芯在这段开模的过程中顺利的从塑件乜紧囬中脱出距离L，这

5、段脱模过程，因卸料板11的作川，很好的解决了-•般注射模结构屮因定模®芯脱模造成塑件拉裂或者拉变形的问题。随着7T•模的继续，定模部分受限位螺钉14丌模距L所限，A-A血开模停止，B-B血开始分型，这时定模型芯所受朔件的包紧力己人为减少，在B-B血开模的过程中，定模型芯己能够完全顺利的脱出塑件而不破坏塑件，这正是本副模具设计的宗旨。动模部分的脱模和一般注射模相同，这里不再累赘。(2)该槊什分型面为斜而，给模具加工造成很人不便，因此在动、定模部分设计了动模镶套29和动模型芯30之间配合面四周位置开设了4个向下的排气道,在动模垫板9相应位置钻通孔，这样成功的解决了模腔的排气问题。图3.外盖及底座注

6、塑模结构1.水嘴2.动模型芯A3.动模型芯B4.动模型芯C5.动模座板6.推板7.固定板8.支架9.动模垫板10.动模板11.卸料板12.定模板13.定模座板14.限位螺钉15.导杜16.衬食17.导套18.定模镶件A19.定模镶件B20.定位圈21.侥口套22走模型芯同定板23.定模镶件C24.记模镶件D25.定模镶件E26.定模镶件F27.弹簧28.定模镶套29.动模镶套30.动模型芯31—复位杆32.拉料杆33.顶杆A34.动模镶件D35.动模镶件E36.动模镶件F37.动模镶件G38.动模镶件H39.顶杆B控制艦酬龐I1口[T1□M3435363738^132JU109D7rb3V0^

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