5减速器部件材料的选择

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1、5减速器部件材料的选择5.1齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用ZG35CrMo或QT700-2,齿轮调质硬度为HB240〜27()。5.2齿轮轴材料为42CrMo成更M性能的材料，调质硬度为HB280〜31()，输出轴的材料为45钢，调质硬度为HB217〜255。5.3相互啮合的-•对W轮的硬度差应在HB30〜50的范围内，M—轴左右两侧齿轮的硬度差在HB10〜20的范围内。5.4箱体材料选用HT200,材料性能不得低于GB/T9439-2010的要求。Q/SYCQ3455—201256减速器部件制造工艺6.1铸件不应冇影响减速器外观质fi和降低零件强度的缺陷，铸造说轮缘上的

2、疏松、缩孔及成型齿面上的任何缺陷不得焊补。6.2减速器的双圆弧W‘轮精度按GB/T15753-19958-8-7级制选。6.3齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质应进行内部探伤检杏。6.4在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于0.2mm。6.5主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度£Ral.6，W轮工作面表面粗糙度£Ra3.2,轴承孔表面粗糙度£Ra3.2。6.6轴承孔尺寸公差带为H7,圆柱度不低于GB/T11844996中的7级，端而与轴承孔的垂直度不低于GB/T1184-1996屮的8级。6.7减速器主动轴窜动应符合表2。表2减速器主动轴窜动量表6.8对

3、机械加工图样未注尺寸公差按GB/T1804-2000IT12等级加工，未说明形位公差执行JB/T8853-2001的规定。6.9材料的机械性能应符合GB/T9439-2010的规定。6.10铸件除毛坯进行人工时效处理外，籼加工P再进行一次时效处理。6.11减速器箱体、箱盖、胶带轮6.11.1箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机体、机盖合箱后，机盖h缘比机体A缘宽不大于2mm。总长不小于1200mm吋，相互错位毎边不得人于3mm,总长小于1200mm吋，相互.错位每边不应人于2mm。6.11.2箱体壁厚尺寸为9kN.m、l3kN.ni、18kN.m型减速器的不低于12mm,26kN.m型

4、减速器的不低于13.5mm,37kN.m型减速器的不低于14.5mm,48kN.m型减速器的不低于16.5mm06.11.3减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于650mm时，用0.05mm塞尺，总中心距大于650mm吋川0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性，塞尺塞入深度不得人于剖分面宽度三分之一。6.H.4轴承孔的尺寸精度不应低于阁样给定的要求。6.11.5轴雇孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。6.11.6轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。6.11.7箱体涂漆前作煤汕渗瀨检查，60min内不应奋渗瀨现象。6.11.8减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为0.

5、55mm。7减速器装配及性能要求7.1各轴承内阐及齿轮基准端血必须紧贴轴肩，用0.05mm塞尺检杏不应通过。7.2刮油器与中间轴齿轮端面间隙为0.3mm〜0.6mm。7.3从动轴轴叫膨胀间隙为0.3mm〜0.5mm。913181.05261.22371.12481.43().96减速箱额定扭矩kNm主动轴市动mmQ/SYCQ3455—201267.4轴承端盖豁U应与箱体回汕孔对齐，保证各部汕路畅通。7.5箱盖、箱体合箱时，以及轴承盖装配吋，应在箱盖和箱体分箱而及轴承盖的配合端而上均匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用BD-586室温硫化硅酮密封胶。7.6输出轴与胶带轮釆用过盈配合、热装工

6、艺。组装后进行静T•衡试验，偏心距应小于1mm。7.7装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。7.8用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数〜6mm时，标准侧隙为0.06Mn,当法向模数Mn37mm吋，标准侧隙为0.04Mn。最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差£0.06mm。7.9空加载试验时，运转应平稳正常，不成有冲击、振动和不正常的响声。7.10各联接件、紧固件应无松动现象。7.11汍轮W而不得有破坏性点蚀。7.12齿轮副接触精度疢符合表3规定。表3齿轮副接触精度表凸齿h=0.355Mn名义接触迹线距齿顶高度mm

7、凹齿h=1.445Mn接触迹线位置偏差mm±0.18Mn第一条85%接触迹线按齿长不少丁*工作齿长％第二条50%按齿高不少于工作齿高45%第一条85%接触斑点按災长不少于工作W•长第二条70%注：Mn——表示齿轮法向模数7.13减速器内应淸洁，残存物東量不超过表4规定量。表4清洁度表总中心距mm<650<1000<1200残存杂物重景mg400100016007.14轴承温升，不应超过40°C,油池温升不应超过15°C，并.R.W高温度均不得超过70°Co7.15减速