制造业规模萎缩：机器人未来或成工厂主角.doc

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1、制造业规模萎缩：机器人未来或成工厂主角制造业规模萎缩：机器人未来或成工厂主角　　一条焊花飞舞的生产线上，两个机器人正在工作。它们凭借灵活的六轴关节，做出精确的连续焊接动作，这让宏和节能设备厂总经理苏宏亮满眼兴奋。　　“这一个机器人顶好几个焊工呢！现在很多厂都是这样，能上机器设备的，就不愿意用人工。人工的管理成本和工资成本都高，而且能焊出机器人那种质量效果的好焊工，算上基本工资、养老失业医疗保险等费用，再加上公休和加班费，每月要付给他至少1万元钱。”苏宏亮说，机器人就是一次性投入，平时只要进行维护，花点电费，设备保养好了，没有大问题。　　山东华兴机械股份有限

2、公司（简称“华兴机械”）有传统的焊接车间，也有机器人项目波浪腹板加工车间。两个车间的场景形成鲜明对比：传统生产线车间显得凌乱，而带有机器人的波腹板生产线车间则很整洁。在机器人车间工作的工人，不再从事焊接作业，主要负责吊装和操作设备。　　苏宏亮真是看好了华兴机械的机器人项目。理由是，高效和省料。华兴机械销售经理张斌也说，机器人自动化生产线，在人工节省和材料节省上，对客户的确很有诱惑。　　张斌给苏宏亮粗算过一笔账：上一条机器人波浪腹板机器人自动化生产线，一个焊接站、2个机器人同时工作，设备投入的成本是1900万，年产波浪腹板2万吨；传统轻钢焊接生产线，虽然设备

3、投资每条线仅有300万，但只能生产传统H型钢1.5万~2万吨，这两条生产线的产品截然不同，销售上的竞争优势也不可同日而语。　　张斌说，在原材料的节省和人工成本的节约上，他也进行了对比测算实验。用钢量可以节省30.4%。实验数据表明，大截面波腹板焊接H型钢节材可达52.75%。波浪腹板作为节能低耗产品，节约钢材量大，总工程造价低，销售前景不错，也受到行业推崇。而传统H型钢，拼完价格拼材料，甚至偷工减料，带来的问题也比较多。人工成本的节约上，波浪腹板机器人自动生产线需要的工人数量，要比传统焊接生产线工人减少50%，而且省去吊车、装焊丝、员工安全等很多管理问题。

4、　　　　张斌以销售人员特有的流畅，计算器啪啪算下来，报给苏宏亮的粗算结果是，按照1+2方式（即1条生产线、2台焊接站、4台机器人）计算投资回收期，年产型材比如4万吨计算，设备投资回收期大约是17个月。设备成本回收之后，每年去除工人工资支出、设备折旧、辅材消耗、不可预见费用等，再去掉增值税、其他小税，可以获得纯利1673万元。　　这笔账让苏宏亮很动心：使用机器人自动化焊接生产线，人工成本可以减少一半。材料成本可以节省30%以上。机器人使用的气体和焊丝都少，中间还减少了吊装、火焰切割等工序，辅材消耗也可以减少2/3以上。成本回收之后，产生的效益确实可观。　　然

5、而眼下让苏宏亮犹豫的是，机器人生产线先期投入资金确实有点高。要拿出近2000万买一条生产线，前期首付也要投入800万~900万，利息很高。华兴是新产品，还没法还价。他们公司规模不大，达不到年产4万吨型材，无法形成规模效益，所以不可能在17个月收回投资。　　苏宏亮明白，至少前几年是不赚钱的。但是这个机器人设备可以使用10年，保养好的话，使用年头还会更久。看到眼前这个行业最先进的机器人设备，他又想，3年后不知道怎么样，如果成本没收回来就面临淘汰怎么办？苏宏亮翻来覆去思考着，很纠结。不过他说服自己，项目不仅是从产品利润方面赚钱，也要看产业规模和各方面的支持，如果

6、政府对于节能产品要是能在土地上给予支持，就有可能上这个项目，否则就只能放一放了。　　机器人潮涌　　原本中国人工成本相对较低，可以多上一些人工，但现在情形已经发生改变。如今，希望使用机器人的企业越来越多了。　　今年春节还没过，抢工已经开始。近日青岛市人才市场“2013年春季人才招聘大会”上，招聘单位“追着”应聘人员跑，甚至抛出了万元月薪吸引应聘者。青岛即墨市一些用工单位甚至向老员工提出，回家挖回来一个合适工人，可以提成500元。　　劳动力成本居高不下和招工难，让老板们不得不思考新的出路：让机器人代替人工。　　春节前后，富士康部分厂区收到了暂停招收普工的通知。

7、郑州富士康、济源富士康，用人计划大幅减少。据悉，郑州厂区于2013年6月份之前不再进行大规模招聘。　　减少招聘的情形在富士康集团管理部门得到证实。相关负责人对本报表示，深圳龙华工厂，近期的招聘的确不像以前那么密集。跟去年相比，进厂人数已经控制了。以往都是很多人在应聘，大批量招工，现在明显没有那么多了。　　在经历了2010年员工连续“坠楼”事件后，2011年7月底，郭台铭提出富士康3年引入100万台机器人（Foxbot）战略。让机器人从事既有生产线重复、枯燥的替代劳作。上述负责人表示，近期看，推广自动化是有成效的。因为人工成本太高，管理难度太大，而作为代工厂

8、来说，机器比较省事，还有效率，自动化一定要做的。　　富士康看到的趋