制冷系统安全操作和故障排除

《制冷系统安全操作和故障排除》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、制冷系统的安全操作和故障排除为了使制冷系统安全运行，有三个必耍的条件：第一是系统内的制冷剂不得出现异常高压，以免设备破裂；第二是不得发生湿冲程、液击等误操作，以免破坏压缩机；第三是运动部件不得有缺陷或紧固件松动，以免损坏机械或制冷剂泄漏。1、阀门及管路的安全操作一般情况下，要求阀门的开启和关闭都应缓慢进行。向容器内充装制冷剂时，阀门应缓慢打开，以免引起容器的脆性破坏；开启供液和回气阀门时，应缓慢进行，防止压力波动过大或引起液击；严禁敲击、碰撞低温设备的阀门，尤其是铸铁阀门，防止低温脆性；液体制冷剂管路及水路的阀门应缓慢关闭，防止发生“液锤”现彖

2、破坏管路及阀门；在有液体制冷剂的管路和设备，严禁将两端阀门同时关闭，防止引起“液爆”。开启阀门时，为防止阀芯被阀体卡住，要求转动手轮不应过分用力，当开足后应将手轮回转1/8左右，这也方便其他操作者判断阀门的开、关状态。对于D725以上的阀门，要求开、关时，应先松开填料压盖（盘根），待阀门打开或关闭后再轻轻扭紧，以不泄漏为止，这样做是为了减轻阀杆对填料的磨损。如果阀门盘根在扭紧压盖后仍然泄漏，就必须更换新的填料。2、压缩机发生湿冲程的操作发生液击是造成压缩机机械损伤的一个重要因素，尤其是对活塞压缩机。因为回液会使润滑油粘度降低，润滑效果减弱；会使

3、油泵供油能力降低；会使压缩机大量跑油；因为液体的不可压缩，会使汽缸内产生巨大的冲击力或压缩过程出现频繁的爆炸现象。活塞压缩机发生液击时，应马上关小压缩机的吸气截止阀，并关闭节流阀停止供液。如果吸气温度继续降低，耍继续关小甚至关闭吸气阀，同时启动卸载装置直至减至零位。利用曲轴旋转时与轴瓦的摩擦热使曲轴箱内的制冷剂蒸发，待曲轴箱内压力升高，投入一组汽缸工作，压力降低后再卸载。反复多次进行，直至曲轴箱内制冷剂完全蒸发。之后，稍微打开吸气截止阀，缓慢增载。如果吸气管路中仍有制冷剂液体，应重复前面的过程。直至液体完全排净，缓慢直至完全打开吸气截止阀，压缩

4、机投入正常工作。发生液击使时，应注意观察并调整油压，如没有油压或油压过低，应马上停机，将曲轴箱中的润滑油及制冷剂放出，重新加油再开机操作。螺杆压缩机发生液击时，应马上关小压缩机的吸气截止阀，并关闭节流阀停止供液。如果吸气温度继续降低，耍继续关小但不能关闭吸气阀，防止吸气压力过低出现异常声响及振动，同时启动卸载装置直至减至零位。利用螺杆压缩机对湿行程不敏感的优点，慢慢将回气管路中的液体排到油分中。之后打开吸气截止阀，缓慢增载，直至压缩机投入正常工作。发生液击时，应注意观察并调整油压。为防止油温过低，可开启油加热设备或关小油冷却阀。3、油分离器的操

5、作，活塞压缩机的油分应及时回油或放油；洗涤式油分注意控制供液量并及时放油；螺杆压缩机组自带的油分不须放油，但必须控制油位，过滤式油分应及时将二次油分滤油网过滤出来的润滑油回到压缩机中。4、冷凝器的操作根据压缩机的制冷能力和冷凝器的热负荷，调整冷凝器、冷却水泵或风机的运行台数，实现经济合理的运行。同时还应肖注意：运行前耍检查各阀门的开关情况；冷凝器压力一般不超过1.5Mpa；经常检查冷却水的供应情况或风机的风量情况，保证水量或风量足够且分配均匀。调整合适的进出水温差，蒸发冷为8〜14°C,立式和淋激式为2〜3°C,卧式为4〜6°C。冷凝温度比出水

6、温度高3〜5°C；定期检验冷却水是否含氨以确定冷凝器是否泄漏；定期检验水质是否盐分过高，并及时更换；根据冷凝压力、温度与水温或空气的温度分析是否应当排放空气；氨冷凝器要根据耗油情况判断是否应当放油;根据水质情况，定期清除水垢，水垢厚度一般不超过lmnio一般一年清洗一次；蒸发冷运行时，应先开风机，后开水泵，再开制冷剂的进气阀和出液阀。喷嘴应通畅，定期清除水垢。冷凝器停止工作时，应先关进气阀，隔一段时间再关闭冷却水泵或风机电源。冬季不使用时，要将冷凝器中存积的水全部放掉，防止冻坏设备。5、高压贮液器的操作主要注意控制液位高度，多台贮液器同时使用时

7、要打开气体、液体的平衡阀，压力不超过1.5Mpa,有空气或油时及时排放。长期停机时，应将制冷剂回收至贮液器，防止其它设备泄漏造成浪费。6、中间冷却器的操作根据液而指示器的高度和高压级的吸气温度来调整供液阀的开度；氨系统根据耗油悄况按时放油。中冷器停止工作时，中间压力不应超过0.6IPa,超过时应采取降压或排液措施。7、低压循环桶的操作使用前先检查阀门的开关情况，然后打开液体调节站或高压贮液器的供液阀，待液面达到1/3高度时，打开循环桶的出液阀，启动供液泵向系统供液。为防止桶内液体被短时间抽空，造成泵无法正常工作，泵的出液阀应适当关小，待经过一

8、段时间的运行后液面稳定，再将出液阀开至正常位置。运行时，液面高度应保持在容器高度的1/3左右，特别是开始降温、停止降温、冲霜排液时，要注意液面高度。若