浸出渣逆流洗涤试验报告2

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1、浸出渣逆流洗涤试验报告5月，应公司耍求，对生产线浸出渣进行逆流洗涤试验，探求较佳的洗涤工艺参数，以便解决现有生产工艺大量洗水难以平衡的问题，利于生产顺利进行，并在一定程度上降低成本。试验组进行了相应的浓密逆流洗涤模拟试验，并取得一定效果。试验情况如一、浸出渣情况取车间以卜-浸出渣做了检测，并门测比重及干份，以备后序试验:取渣日期名称比重干份％编号成份含量％CoCo可5月15日渣12.0675YF0515-X-11.391.365刀19日渣22.0580YF0519-X-30.950・85其中，渣1粘度比渣2较大，渣2呈较多细砂状，渣2的沉降性能明显优于渣1。二、试验方式、步骤用

2、4个lOOOmL的烧杯，按下述方式、步骤，进行了9份4级浓密逆流洗涤模拟试验：1、参照丽期沉降试验数据，选择可行的底流浓度，以湿渣：水（第1份试验时）或前次第4级液二1：1（重量比），在第1级烧杯中调制成含量为37.5-40%的起始料浆。2、按60〜130g絮凝剂/吨干渣，将絮凝剂配成一定浓度溶液，加入起始料浆,搅匀。3、在上述料浆中加入原湿渣量的一定倍数（0・5~1・5倍）的水（第1份试验时）或前次第2级洗液,搅匀,此时料浆含量为25-26.7%（1倍液）或21.4-22.8%（1.5倍液），静置。4、当静置后上清液达到步骤3中所加水或洗液量吋，抽移该体积量上清液。剩余料浆则

3、与起始料浆固含量相对一致，将其加入第2级烧杯中，加入同样倍数的水（第1份试验时）或前次第3级洗液，搅匀，静置。5、当静置后上清液达到步骤3中所加水或洗液量时，抽移该体积量上清液。剩余料浆继续保持与起始料浆固含量相对一致，将其加入第3级烧杯屮，加入同样倍数的水（第1份试验吋）或前次第4级洗液，搅匀，静置。6、当静置后上清液达到步骤3屮所加水或洗液量时，抽移该休积量上清液。剩余料浆加入第4级烧杯中，加入同样倍数的水，搅匀，静置。7、当静置后上清液达到步骤3中所加水或洗液量时，抽移该休积量上清液。剩余料浆进行抽滤，滤液返回步骤1调制起始料浆。滤渣实物态送化。简单示意图如下：起始料浆询

4、次第2级洗液絮凝剂液1级底流料浆询次第3级洗2级底流料浆ft3级底料浆3级搅匀,静置：固询次第4级洗液4级液分界线达到要液分界线达到要液分界线达到要液分界线达到要求时抽移所加入求时抽移所加入求时抽移所加入求时抽移所加入洗液量，剩余料洗液量，剩余料洗液量，剩余料洗液量，剩余料浆进卜•级液，往浸出浆进卜•级液，往1级洗涤浆进卜•级液，往2级洗涤浆抽滤、送化液，往3级渣’弄左洗涤及下次1级调浆三、试验数据第1份（A循环）步骤3为洗水量为原湿渣量的0.5倍（重量比），第2〜4份（B~D循环）步骤3为洗水量为原湿渣量的1倍，第5〜9份（E~I循环）步骤3为洗水量为原湿渣量的1・5倍；第1

5、〜6份原渣为渣1,第7〜9份原渣为渣2；静置分相时间，1〜1.5小时即可分出所需体积的上清液。试验化验数据如下:循环编号各级洗液成份g/L第4级洗渣成份含量％1级2级3级4级CoFeCoFeCoFeCoFeCoConJ'A7.252.000」40.037B9.192.350」50.085C8.472.010.19OilD9.902.542.300.560.140.068E9.002.436.961.984.531.210.160.083F9.872.302.490.550.160.086G8.313.091.840.580.110.040H6.792.741.460.500.0

6、990.029I6.322.304.911.772.981.161.430.500.0860.017四、分析与建议1、试验数据表明，当第4级上清液钻含量在2.3g/L以下时，抽滤后洗渣总钻在0.14%以下，达到排放标准。生产线可抽样检测第4级上清液钻含量，以该级上清液钻含量控制在1・4〜l・8g/L来调节洗水用量。2、试验数据表明，在起始料浆及每级底流料浆浓度都控制在37.5-40%吋，洗水量为投入的压滤后湿渣的1・5倍（重量比）或3倍（体积比）左右，即可达到洗涤要求。3、建议：1）选择适当的底流浓度，以压滤后湿渣：第4级液=1：1（重量比），或压滤后湿渣：第4级液二1：2（体

7、积比），调制成固含量为37.5-40%的起始料浆。2）按60〜130g絮凝剂/吨干渣，将絮凝剂配成一定浓度溶液，加入起始料浆，搅匀。3）控制洗水量为投入的压滤后湿渣的1・5倍（重量比）或3倍（体积比）左右，4级浓密逆流洗涤。抽样检测第4级上清液钻含量，以该级上清液钻含量控制在l・4~l・8g/L来调节洗水用量，同吋以洗渣小钻含量作为调节参数。