降低浸出渣含锌实践.pdf

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1、第28卷第3期有色矿冶Vo1．28．№32012年6月NON—FERR0USMⅡGANDMETALLURGYJune2012文章编号：1007—967X(2012)03—0034一o3降低浸出渣含锌实践张杰(中冶葫芦岛有色金属集团有限公司，辽宁葫芦岛125003)摘要：结合某电解锌冶炼厂的生产实际，分析了影响浸出工艺浸出渣含锌高低的因素，提出了降低浸出渣含锌的具体措施，实践证明效果明显，浸出渣含锌降低了约4％，经济效益显著。关键词：浸出工艺；渣含锌；降低；对策中图分类号：TFS13文献标识码：B黄钾铁矾

2、法、热酸浸出针铁矿法、热酸浸出赤铁矿1前言法、硫化锌精矿氧压浸出工艺等。某公司采用的是浸出渣含锌是电解锌生产工艺浸出工序重要的常规浸出法，其浸出工艺流程见图1。技术经济指标，也是衡量浸出过程好坏的主要标志3现状之一。某公司是国内规模较大的铅锌冶炼企业，其电解锌生产系统自1993年投产以来，浸出渣含锌一由于采用常规工艺，其浸出渣含锌一直居高不直在20％左右，为提高企业的经济效益，该公司采下，致使电解锌工艺的直产率不高。2011年1—5取了一系列的措施来降低浸出渣含锌，效果显著，目月份浸出渣含锌情况统计见表

3、l。前已降到16％左右。表12011年1—5月份浸出渣含锌统计2原理及工艺简介月份12345平均浸出渣含锌(％)2O．5119．6O18．9520．9221．022O．19湿法炼锌浸出过程是以稀硫酸溶液(主要是锌从表1可知，该公司2011年1—5月份浸出渣电解过程产生的废电解液)作溶剂，将含锌原料中含锌平均值为20．19％，远远高于公司考核指标的有价金属溶解进入溶液的过程。其目的是将原料17％。中的锌尽可能完全溶解进入溶液中，并采取相应措施，除去部分铁、硅、砷、锑、锗等有害杂质，同时得到4原因分析及对策

4、实施沉降速度快、过滤性能好、易于液固分离的浸出矿为降低浸出渣含锌，该公司通过一系列的试验浆。目前浸出工艺比较多，如常规浸出法、热酸浸出分析原因，发现岗位人员操作不到位；浸出温度和酸度低、浸出时间短；渣中水溶锌高；酸浸底流无二次酸浸等为浸出渣含锌高的主要因素。为此，该公司采取了相应的对策，取得了显著的效果。4．1提高浸出温度，延长浸出时间提高浸出温度，一方面因为扩散系数增大，从而加快浸出速度；另一方面随着温度的升高，固体颗粒中可溶物质在溶液中的溶解度增大，也可使浸出速度加快；同时温度提高可以使浸出液的粘度

5、降低，利于物质扩散而提高浸出速度。此外延长浸出时间，也可提高浸出效率。图1浸出工艺流程图该公司原酸浸首槽温度在80℃左右，酸度基本收稿日期：2012—04—24作者简介：张杰(1967一)，男，1990年毕业于中南大学(中南工业大学)，工学士学位；2003年毕业于东北大学，硕士学位；高级工程师，主要从事有色金属冶炼相关工作。第3期张杰：降低浸出渣含锌实践35上在30—40g／L，浸出时间为1．4h左右，酸性底流表4再次利用正交实验验证最佳生产条件中尚有部分铁酸盐、硅酸盐中的锌未被浸出。经实验证明，将首槽

6、温度控制在90℃以上，酸度>50L时，浸出时间延长至2h原料酸化矿中的锌、铜浸出率均有所提高，见表2。表2对比实验浸出效率表I水平1二次水溶锌之和10．18．3Ⅱ水平2二次水溶锌之和1O．712．5极差0．62．2而该公司原酸浸首槽不能耐此高温高酸的浸出条件，为达到实验效果，该公司决定增建一台体积为16再次通过比较，150m的耐高温高酸的浸出槽，做为酸浸首槽，这14因素主次程度是样酸浸槽由原来的6台增加为7台，浸出时间由原l2主AlB1次1O来的1．4h延长到2h，同时在新建高温高酸槽内增8加一根80蒸

7、汽管，增加一根d~108废液管(见图2)，改后槽内温度平均达92℃以上。这一举措使图4水溶液正交实验验证趋势图浸出效率大大提高，从而降低了浸出渣含锌。通过实验得出降低渣中水溶锌的压滤条件为：压滤时间10rain，并采用压滤增加泵连续进行分水压滤。实践证明通过优化压滤操作可使渣中水溶锌由8％降到4％，大大降低了浸出渣含锌。4．3酸浸底流增JJn-次酸浸为搞清酸浸底流有无二次酸浸的差异，该公司图2浸出槽示意图做了对比试验，结果见表5。表5二次酸浸对比实验效果4．2优化压滤操作。降低渣中水溶锌率渣中水溶锌的技

8、术要求<5％，而该公司一直以来平均达8％。为确定压滤时间、压滤方式、压滤压力对水溶锌率的影响，通过正交试验选择较为优化以上实验数据显示，将酸性底流进行二次酸浸的条件。后，效果十分明显。为此该公司增设酸浸底流二次表3压滤条件正交条件L4(2’)方案、实施表酸浸装置(见图5)，采用将1／3酸浸底流返回酸浸系统再浸出，浸出渣率由49．23％降低为42．94％，渣含锌由原来的17．65％降低到15．69％。综上，仅此一项措施就可降低渣含锌2％。／—