模具制造工艺学(第2版)复习摘要

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1、一.生产过程P6生产过程是将原料或半成品转变成为产品的各有关劳动过程总和。在模具产品的生产中，那些把原材料变为产品有关的过程，如毛坯的制造、机械加工、热处理和装配等过程称为工艺过程。二.工序、工步与走刀、定位、安装与工位。P6工艺过程一工序（固定工作地点）一工步（转速、进给量不变）—走刀（每一次切削）定位（在机床占据一个正确的位置）定位后对工件进行夹紧称为安装。三.模具的技术经济指标：模具的精度和刚度、模具的生产周期、模具的生产成本和模具的寿命四个基本方面。P8四.机械产品的精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度。五.制定工艺规程的原则：技术上的

2、先进性、经济上的合理性、有良好的劳动条件P9六.工艺文件的格式及应用P101.工艺过程综合卡片：单件小批量2.工艺卡片：成批、单件小批比较重要的零件3.工序卡片：大批、中小批重要的零件。七.通常模具零件的毛坯形式主耍分为原型材、锻造件、铸造件和半成品件四种P121.原型材是指利用冶金材料厂提供的截面棒料、丝线、板料、或其他形状的截面的型材。一.精基准的选择：基准重合、基准同一、自为基准和互为基准P16（16个字）九・基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其点、线、面的位置所依据的点、线、面。可分为设计基准和工艺基准P14其中工艺基准可分为：定位基准、测量

3、基准、装配基准十.安装方法可分为直接找正法、划线找正法、采用夹具安装法H・粗基准：在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面定位，这种定位表面称为粗基准。合理分配各加工表面的加工余量：1•应保证各加工表面都有足够的加工余量。2•对于某些重耍的表面，应尽可能使其加工余量均匀，加工余量尽可能小些，以便获得硬度和耐磨性更好且均匀的表面。3•使工件上各加工表面的金属切削余量最小。P15十二.粗基准的选择原则：1、非加工表面2、有足够的加工余量3、选择毛坯上加工表面最小的表面4、只能使用一次十三.在最终工序中，应采用已加工的表面定位，这种定位基面称为精基准十四.热处理

4、的安排P191.预先热处理:粗加工前后2.最终热处理：半精加工后，精加工前十五.零件的加工精度包含三方面的内容：尺寸精度、形状精度和位置精度以及表面粗糙度P23十六.工艺系统：机床、夹具、刀具和工件P23十七.表面质量的表面的几何特征：表面粗糙度、表而波纹度、表面纹理和伤痕P29十八.表面层的力学物理性能：表面层的加工硬化、表面层的金相组织变化、表面层的残余应力十九.冷作硬化的产生：机械加工过程中产生的塑性变性，使晶格发生扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都是会使表面的硬度增加，这种现象称为冷作硬化或强度P33二十.最常用的圆柱加工方案：粗车…半

5、精车…磨削(IT7-IT80.4-0.8)二十一.最常用的平面加工方案：粗铳(粗刨)…半精铳(半精刨)■一磨肖iJ(IT70.2-0.8)二十二.1、常用的中小孔的加工：钻…扩…绞(IT8-IT91.6-3.2)二十一:.2、常用的大孔加工：钻…粗镇…半精镇…磨削(IT6-IT70.2-0.8)二十四.相关孔系加工：同铿加工法、配锂加工法、坐标磨削法P55二十五.工序划分原则P651.工序集中原则1.先粗后精原则2.基准先行原则3.先面后孔原则十四习题看189页7」、7-3>7-5>7-9>7・10和7・12P189数控机床编程产生的误差由哪儿部分组成？1

6、、近似计算误差2、逼近误差3、尺寸圆整误差中心孔修正：热处理会产牛•氧化层、常使用会磨损。方法：1、锥形砂轮2、锥形铸铁加研磨剂3、硬质合金梅花棱顶尖凸模的成形磨削方法：1、成形砂轮成形法2、夹具成形磨削法（正弦精密平口钳、正弦磁力台、正弦分中夹具）十五•研磨抛光机理P1911.微切削作用2.挤压塑性作用3.化学作用十六•研磨的特点P1911.尺寸精度高2.形状精度高1.表面粗糙度值低2.表面耐磨性提高3.抗疲劳强度提高十七•磨料有氧化铝、碳化硅、金刚石和氧化铁、氧化络等多种P192十八•研磨抛光液有矿物油、动物油和植物油10#十九、一般研具材料有低碳钢、

7、灰铸铁、黄铜、紫铜、硬木、竹片、塑料和皮革等:十、影响电化学抛光质量的因素P1981.电解液2.电流密度3.电解液温度4.抛光吋间5.工件材料6.抛光表面的原始表面粗糙度二十一、超声加工和抛光是利用工具端面作超声频振动，迫使磨料浮液对硬脆材料表面进行加工的一种方法。P200二

8、•二、超声抛光的特点（硬脆材料）P200二十三、挤压研磨抛光的特点P2031.适用范围广2.抛光效果好3.抛光效率高二十四、冲模的装配精度主要体现在以下方面：P2091.制件精度和质量2.冲裁间隙及其均匀性3.冲模凹凸模装配精度要求4.冲件产量二十五、模具尺寸链：在产品的装配关系中，

9、由相关的零件的尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链。P211二十六、凸