fmea讲义失效模式效應分析

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1、失效模式效應分析FMEAPotentialFailureModeAndEffectsAnalysis製程中之變異因子接單出貨何謂失效模式效應分析FMEA係以描述一組系統化的過程活動與運作,其目的是:事先發現和評價產品/製程/環境/作業功能中潛在的失效及其失效後效應(影響程度);找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的(措施)或(方法);將上述整個運作過程結果文件及資料化。失效模式效應分析(依使用分類)DFMEA(設計失效模式效應分析)使用在產品設計前之失效分析PFMEA(製程失效模式效應分析)使用在製程作業之失效分析SFMEA(系統失效模式效應分析)

2、使用在組織或作業系統之失效分析EFMEA(環境失效模式效應分析)使用在作業環境之失效分析失效模式效應分析(使用時機)失效模式效應分析係在品質規劃階段與正式量產前實施,目的在於由設計至生產階段經由系統化檢討分析,事先之預測,能解決產品在製造時所產生之潛在性異常問題並提升品質降低成本。失效模式效應分析(使用方式)FMEA之實施係以跨功能小組在產品設計、量產前根據以往各項歷史記錄研判不良發生缺失造成之嚴重性、發生機率與偵測性據以算出〝風險優先數〞(RiskpriorityNumber)簡稱RPNRPN=(S)×(O)×(D)註:嚴重性(Severity

3、)、發生性(Occurrence)、偵測性(Detection)失效模式效應分析(評價方式)RPN評價:1.依RPN風險優先數值高低採取適當改善措施2.偵測性(Detection)或嚴重性(Severity)任一項目數值在8以上縱使RPN不高仍需採取適當改善措施3.若RPN值均為低數值,此時應則採取持續不斷改善措施設計失效模式效應分析(DFMEA)為一系統化對產品失效的分析方法,用以評估新產品在設計時,可能缺點的發生機率,及其發生後對顧客造成的影響。並且針對高風險(RPNRiskPriorityNumber)項目,在設計前先評估其對產品之影響,俾

4、能訂定適當的產品規格。FMEA與品質規劃之相關性客戶期望及要求製造期望及要求客戶、製造抱怨及相關資料資源特性要因分析關聯圖分析專業知識及過去經驗主要FUNCTION結構DFMEA尺寸配合評估機能動作評估ES規格確保評估ES-M材料評估PFMEA失效模式失效影響失效原因分析DRAWING圖面設計繪製ES規格訂定材料規格訂定生產模具規劃(DRAWING)原型品管制計劃製造流程圖作業流程作業內容作業功能驗明及研訂製程監測及量產管制計劃定稿量試檢驗標準書研定量試管制計劃初期製程能力分析量試檢討ProcessFMEA對策驗證及修訂量具、檢具、夾治具、測試設

5、備及相關生產設備規劃量產量、檢、測試設備變異分析及對策FMEA對策原型品驗證產品規格確認作業標準書研定設計FMEA流程圖流程編製產品功能結構/設計需求表產品/設計需求之潛在不良模式(果)鑑別失效效應發生後可能之影響程度現行設計管制方式潛在失效原(因)判定嚴重性、發生性及偵測性之計分計算風險領先指數(RPN)值記錄各項己執行之改正措施並決定風險領先指數之結果‧編製結構清單,列出該產品應有之功能,及不應有之功能。編列時應將已知之產品需求全部納入‧‧進行設計驗證。所謂設計驗證,係指缺點原因之預防;或查證其原因或產生之結果偵測‧不良模式是指某一零件或裝配

6、件,可能出現何種缺點,而使產品無法符合其原設計之目的、性能‧‧失效效應之影響:應以造成產品/系統功能之影響加以描述‧如果該缺點涉及無法符合政府法規之潛在因素或對產品安全事項,應予以特別指出‧缺點形成之可能原因,應以出現於設計弱點者為準;並務求具體‧按FMEA手冊中之表列,幫助解決各項分數。‧嚴重性是用以評估該不良模式對次一裝配作業、或顧客造成之嚴重程度‧發生性係指預測該不良模式發生之頻度,不良之預防必須加以考慮‧偵測性係對該零件或裝配件送交生產前,其可能存在之設計弱點是否能經設計驗證而查出之能力‧設計工程師應負責確認各項改正行動均經完成或均經通知

7、負責人確實執行‧將已採取之改正行動之內容及其完成日期填入記錄,重新預估並記錄改正後之嚴重性、發生性及偵測性之結果;計算新的RPN值。如果必要時,採取適當行動以降低RPN值‧對RPN之項目應最優先採取必要措施,其目的在降低嚴重性、發生性及偵測性之分數。若不採有效之改正措施則製程FMEA之成效將受局限‧嚴重性×發生性×偵測性不良模式舉例:變型、破裂、影像模糊、訊號不清失效效應影響範例:收訊不穩定,操作不靈,當機原因範例:設計不當、未考慮設計模範、材料規格不當追蹤查核將風險領先指數做成柏拉圖並決定建議之措施設計FMEA流程圖流程說明失效效應之影響:應以

8、造成產品/系統功能之影響加以描述。如果該缺點涉及無法符合政府法規之潛在因素或對產品安全事項,應予以特別指出。失效效應影響範例:收訊不穩定

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