焊条电弧焊单面焊双面成形经验总结

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1、焊条电弧焊单面焊双面成形经验总结【摘要】焊条电弧焊单面焊双面成形技术在非标准结构件和小直径容器等的焊接安装过程中具有重要的应用价值。如果在焊接过程中不能够处理好材料、设备、工艺及操作等因素，会造成焊缝结果达不到预期的质量等后果，导致被加工设备出现安全隐患。在焊接过程中应该重点注意以下三点：一是打底层施焊应力求焊缝金属饱满且缺陷尽可能少。二是填充层施焊时，要充分利用电弧自身吹力清除打底层焊缝表面缺陷，并根据焊件厚度确定施焊道数，保证合适的焊缝高度，有利盖面层焊接。三是盖面层焊缝应力求美观。另外，在对被加工金属件进行

2、焊接之前，需要首先确认电焊机的稳定性和引弧性是否处于最优状态，保证电焊机的工艺参数能够灵活的调节。在电源的选择方面也应该以直流电源为主，降低断弧率。【关键词】焊条；电弧焊；单面焊；双面成形焊接技术是常见的金属冶炼技术之一，随着焊接技术的飞速发展和自动化程度的不断增加，焊条的电弧焊技术的作用越来越突出，尤其是在非标准结构件和小直径容器等的焊接安装过程中，单面焊双面成形的焊条电弧焊作用更加突出[1]。如果在焊接过程中不能够处理好材料、设备、工艺及操作等因素，会造成焊缝结果达不到预期的质量等后果，导致被加工设备出现安全

3、隐患；为了总结焊条电弧焊单面焊双面成形技术和经验，笔者在自身实践基础上查阅相关文献资料，现将结果报道如下：1单面焊双面成形单面焊双面成形技术主要是指在不需要任何其他辅助设施的条件下，单纯的利用焊条在坡口根部位进行焊接时，根据断弧焊、连弧焊焊接电流的大小、焊接顺序和钝边的厚度来确定对接间隙的大小，在坡口的正面进行焊接，坡口的正、背两面都能得到成形良好，均匀整齐和符合质量要求的焊缝。这种焊接技术目前主要应用于管状对接接头、板材对接接头和骑座式管板接头的焊接过程中，也是焊工必须熟练掌握的焊接技术之一[2]。2焊条电弧焊

4、单面焊双面成形步骤及经验总结2.1打底焊打底焊是通过断弧焊接的方法将被焊接工件固定在操作台上，用110安培的焊接电流和直径为3.2毫米的焊条进行焊接。首先要引弧并对两边母材进行预热，防止热量不均匀，产生电弧偏吹，当运条到迗焊根部位时，会出现半圆形的融孔，当听见电弧击穿声音时需要立刻断弧，此时熔池部位的温度会迅速降低，而进行重新引弧的位置应该是熔池凝固线前部的1毫米左右处，使电弧的一半将已凝固的熔池的一半重新熔化，另一半则将熔池的前方坡口全部熔化，这样反复的进行引弧和断弧操作，从而不断形成新的熔池，迗到不断形成根部

5、焊透、成形良好焊缝的目的［3］。2.2填充层焊接焊接填充层应该选择的焊接电流为110安培，焊条应该选择直径为3.2毫米，焊接过程中保持焊条与被焊接件的夹角是90°。在焊接过程中，焊条要进行锯齿形（也可以月牙形）的摆动，当焊条到达两侧的坡口位置时，需要停顿一下，以迗到良好融合的目的。接头时引弧的位置应该是在弧坑前10毫米处，填满弧坑后进行正常的运条，焊接收尾时应将弧坑填满，在进行第三层的填充焊接过程中可以选择4.0毫米的焊条，焊接电流为160安培，焊缝的高度应该在比母材表面低2毫米，以利于盖面焊缝的焊接，运条手法采

6、用月牙形或锯齿形，当摆动到两侧坡口时，稍作停留，以使熔合良好。接头与收尾与第2层相同。2.3盖面层的焊接在盖面层的焊接过程中选择焊接电流为160安培，直径为4毫米的焊条在被焊接件上呈锯齿形或者月牙形的摆动，焊接过程中保持被焊接件与焊条的夹角是90°-100°，运条到坡口边缘时，要稍作停留，保持熔池明亮、清晰。更换焊条时要在弧坑前引弧，并填满弧坑，然后正常运条。焊完后要进行清渣［4］。在焊接过程中应该重点注意以下三点：一是在打底层进行焊接过程中应该重点注意保持焊缝金属饱满。二是在填充层的焊接过程中，要充分利用电弧自

7、身吹力清除打底层焊缝表面缺陷，并根据焊件厚度确定施焊道数，保证合适的焊缝高度，有利盖面层焊接。三是在盖面层的焊接过程中，在保证质量的前提下，应该重点争取外表的美观。3经验总结在对被加工金属件进行焊接之前，需要首先确认电焊机的稳定性和引弧性是否处于最优状态，保证电焊机的工艺参数能够灵活的调节。金属件对接间隙，应该控制在2.5〜3.Omm之间，钝边的尺寸一般选在1.5〜2.0mm之间，坡口边缘20mm以内处用磨光机打磨，露出金属光泽。而压力容器、锅炉、压力管道等结构的焊接应使用碱性焊条进行焊接操作，在进行打底层焊接过

8、程中选择的焊条应该是直径为3.2mm的焊条，注意盖面层和中间层同时可以选用直径为4mm的焊条。最后在焊接操作过程中应该根据实际情况合理调节焊条电弧焊的工艺参数，主要调节内容主要包括：焊接电流、焊接速度、焊条直径、电源种类和极性、电弧电压、焊接道数等。焊接工艺参数选择的正确与否直接影响焊缝形状、尺寸、焊接质量和生产率。在焊接电源的选择方面，在确保安全的前提下，尽可能使用直流