制动系设计汽车设计

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1、第八章制动系设计第八章制动系设计§8-1概述§8-2制动器的结构方案分析§8-3制动器主要参数的确定§8-4制动器的设计与计算§8-5制动驱动机构§8-6制动力调节机构§8-7制动器的主要结构元件§8-1概述功用:使汽车以适当的减速度降速行驶直至停车;在下坡行驶时使汽车保持适当的稳定车速;使汽车可靠地停在原地或坡道上。行车制动装置驻车制动装置应急制动装置辅助制动装置汽车制动系统图组制动系应满足如下要求：1）足够的制动能力。2）工作可靠。3）不应当丧失操纵性和方向稳定性。4）防止水和污泥进入制动器工作表面。5）热稳定性良

2、好。6）操纵轻便，并具有良好的随动性。7）噪声尽可能小。8）作用滞后性应尽可能短9）摩擦衬片（块）应有足够的使用寿命10）调整间隙工作容易11）报警装置§8-2制动器的结构方案分析摩擦式液力式-----缓速器电磁式磨擦副结构鼓式盘式带式-----中央制动器分领从蹄式、双领蹄式、双向双领蹄式、双从蹄式、单向增力式、双向增力式等几种一、鼓式制动器主要区别：①蹄片固定支点的数量和位置不同;②张开装置的形式与数量不同;③制动时两块蹄片之间有无相互作用。制动器效能:制动器在单位输入压力或力的作用下所输出的力或力矩。制动器效能因数:

3、在制动鼓或制动盘的作用半径R上所得到摩擦力（Mμ/R）与输入力F0之比，制动器效能的稳定性:效能因数K对摩擦因数f的敏感性（dK/df）。1.领从蹄式每块蹄片都有自己的固定支点，而且两固定支点位于两蹄的同一端。凸轮或楔块式张开装置:活塞轮缸（液压驱动）平衡凸块式楔块式平衡式非平衡式制动器的效能和效能稳定性，在各式制动器中居中游;两蹄衬片磨损不均匀，寿命不同。2.双领蹄式两块蹄片各有自己的固定支点，而且两固定支点位于两蹄的不同端。每块蹄片有各自独立的张开装置，且位于与固定支点相对应的一方。制动器的制动效能相当高;倒车制动时

4、，制动效能明显下降;两蹄片磨损均匀，寿命相同;结构略显复杂。3.双向双领蹄式两蹄片浮动，始终为领蹄。制动效能相当高，而且不变，磨损均匀，寿命相同。4.双从蹄式两块蹄片各有自己的固定支点，而且两固定支点位于两蹄的不同端。制动器效能稳定性最好，但制动器效能最低。5.单向增力式两蹄片只有一个固定支点，两蹄下端经推杆相互连接成一体制动器效能很高，制动器效能稳定性相当差6.双向增力式制动器效能很高，制动器效能稳定性比较差两蹄片端部各有一个制动时不同时使用的共用支点，支点下方有张开装置，两蹄片下方经推杆连接成一体二、盘式制动器钳盘式

5、(点盘式制动器)全盘式(离合器式制动器)固定钳式滑动钳式摆动钳式浮动钳式盘式制动器有如下优点：热稳定性好；水稳定性好；制动力矩与汽车运动方向无关；易于构成双回路制动系；尺寸小、质量小、散热良好；衬块磨损均匀；更换衬块容易；缩短了制动协调时间；易于实现间隙自动调整。§8-3制动器主要参数的确定一、鼓式制动器主要参数的确定1.制动鼓内径D轿车：D/Dr=0.64~0.74货车：D/Dr=0.70~0.83ZBT24005-89《制动鼓工作直径及制动蹄片宽度尺寸系列》2.摩擦衬片宽度b和包角β包角一般不宜大于120°。制动衬片

6、宽度尺寸系列见ZBT24005-89。3.摩擦衬片起始角β04.制动器中心到张开力F0作用线的距离e使距离e（图8-7）尽可能大,初步设计时可暂定e=0.8R左右。5.制动蹄支承点位置坐标a和c使a尽可能大而c尽可能小。初步设计时，也可暂定a=0.8R左右。二、盘式制动器主要参数的确定1.制动盘直径D通常选择为轮辋直径70%~79%2.制动盘厚度h实心制动盘厚度可取为10~20mm;通风式制动盘厚度取为20~50mm;采用较多的是20~30mm3.摩擦衬块外半径R2与内半径R1外半径R2与内半径R1（图8-11）的比值不

7、大于1.54.制动衬块面积A1.6~3.5kg/cm2§8-4制动器的设计与计算一、鼓式制动器的设计计算对于紧蹄的径向变形δ1和压力p1为：两个自由度的紧蹄摩擦衬片的径向变形规律:1.压力沿衬片长度方向的分布规律一个自由度的紧蹄摩擦衬片的径向变形规律表面的径向变形和压力为:新蹄片压力沿摩擦衬片长度的分布符合正弦曲线规律2.计算蹄片上的制动力矩法向力制动力矩对于紧蹄对于松蹄液力驱动自锁条件领蹄表面的最大压力不会自锁二、盘式制动器的设计计算单侧制动块加于制动盘的制动力矩单侧衬块加于制动盘的总摩擦力有效半径m值一般不应小于0.

8、65。平面度允差为0.012mm，表面粗糙度为Ra0.7~1.3μm，两摩擦表面的平行度不应大于0.05mm，制动盘的端面圆跳动不应大于0.03mm。三、衬片磨损特性的计算摩擦衬片（衬块）的磨损受温度、摩擦力、滑磨速度、制动鼓（制动盘）的材质及加工情况，以及衬片（衬块）本身材质等许多因素的影响，试验表明，影响磨损的最