圆锥破碎机主要零部件的修理与安装.docx

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1、圆锥破碎机主要零部件的修理与安装 一、主要零部件的修理1．机体与支承套的修理圆锥破碎机在经过长时间运行后或在一段较短时间内，由于维护、使用不当，有时使机体与支承套的配合部位发生严重磨损，甚至出现大量的凸凹不平现象，其凸凹度大者可达10毫米以上，促使梯形上部两个平面相互接触并磨损或闯隙很小。在此状况下运行的圆锥破碎机，将必然产生大的振动或偏颠(一面颠)，为确保破碎机的长期正常运行，必须解体检查修理，恢复其原有要求技术状况，使机体与支承套的梯形斜面紧密配合接触，上部顶面有5～10毫米间隙(图6—8)。在支承套与机体拆开后，先按图纸公称尺寸做出梯形部位的“凸凹”样板一副(图6-

2、9)，然后按此样板分别对支承套和机体的梯形部位进行校对，测量出梯形之两侧斜面与卜部顶面的磨损程度，根据支承套与机体的磨损数值，计算出总的磨损数值(等于两者的和)。在有条件的情况下，可以对机体和支承套(或只支承套)磨损的不平部分进行机床切削加工，没有条件时，可以用手砂轮进行适当的磨削(或铲)修平，之后即可采用在机体梯形两侧斜面上补焊，或焊一层钢板的办法来恢复其原有配合尺寸修理。 根据样板校正后，测量计算的两个零件磨损数值和(如进行机床切削，切削去的数值也应加上)选取相等厚度的钢板(也可稍厚一点)，按实际尺寸要求下料，沿圆周长可分12～18块，为保证焊接质量，可采取增大焊缝措

3、施，即每块钢板对口缝应选用斜长的，见图6-10。焊接过程中匣注意，焊肉不能超过焊接钢板厚度的边缘，否则影响配合和运行效果，再次加大磨损，同时影响装配，促成返工。焊接工艺，必须符合第一章第四节的要求。上述方法适合于机体与支承套斜面均磨损严重，并且没有新支承套更换的情况下，因为在机体上施工要比在支承套上施工方便。如支承套磨损较严重，可在支承套两配合斜面处补焊钢板，具体补焊钢板厚度可通过检查测量时计算出来，补焊见图6-11。机体和支承套的磨损速度与弹簧的压缩量是否适当；给矿是否均匀；矿石的性质；弹簧松紧程度的及时调整；以及申修时怵f及时合殚枪杏测量有关。2．偏心轴、锥形竖轴衬套

4、和偏心轴衬套的修理1)偏心轴的修理：偏心轴是用铸钢制造的，有的小型破碎秽L用铸铁制造。偏心轴在经过长期运行后，有时磨损较严重痧进行修理。一般当磨损的椭圆度超过轴径的0．002时,就应进行车床加工修理，恢复其原来要求几何精度，不然强行运转，有可能产生发热、油温过高或抱轴故障。此法对使用巴氏合金的偏心辅衬套较适合，这是因为在轴径车细后，巴氏合金的偏心轴衬套可以自行加工制造，适当缩小偏心轴衬套的孔径，达到重新配合的尺寸。有时采用巴氏合金的偏心轴衬套，对于在繁重工作条件下的细碎圆锥破碎机较为有利。备品青铜偏心轴衬套如有加工余量，也可以考虑此法，但对已加工到标准配合直径的铜套是有问

5、题的，应仔细考虑偏心轴车细后原轴套是否可使用，以及是否有条件加工新铜套。轴径车削后的几何精度应达到表6-9之要求程度，表面光洁度应尽量好一些，不要低于V6。由于使用维护与检修不周，偏心轴与圆锥齿轮间的配合部位有时发生轻微松动，应立即修理，否则将会引起重大事故。修理分两部分进行，即轴和孔分别修理，当偏心轴材质是钢的时，可采用电焊“长肉”后，车床加工恢复原图纸要求配合尺寸，而材质为铸铁时，就得采取车细办法，小于原图纸要求配合尺寸的重新配合。2)巴氏合金锥形竖轴衬套的浇注与修理：目前有很多矿山是采用巴氏合金的锥形竖轴衬套与偏心轴衬套，其主要优点是对负荷的适应性强，维护容易，节省

6、铜料，矿山可自制。巴氏合金的锥形衬套运行过程中，如出现下列情况之一时应进行更换。(1)磨损间隙已超过原始配合间隙的1．5～2．0倍；(2)大面积的脱落，(3)碎裂小块过多，无法修理时，(4)擦碰伤痕过大、过多，无法修理时。衬套的浇注过程：(1)准备铁芯：铁芯的长度应比偏心轴长306--一400毫米，下端露出100-～150毫米，上端露出250-～300毫米，并应在下端准备一个托盘。铁芯可作成中空的，锥度等于衬套的锥度，其上下两端的直径，可根据实际情况确定。(2)铁芯装配找正：铁芯装配找正是一项很主要的工作，如不仔细，有可能造成返工。如图6-12o所示，先将偏心轴4座在底座

7、6上，找正、平稳、固定好，再将铁芯表面涂上机械油或铅粉，然后吊入偏心轴4中，同时从下部将托盘5套入铁芯1下端(托盘5里孔是根据衬套与竖轴的公差配合的要求计算出来的)，托盘5与偏心轴4底部的相对位置，应预先确定好(即应保证铁芯圆周与偏心轴里孔间的间隙相等)，找好铁芯上部圆周与偏心轴里孑I,IN的间隙，使其相等，用三点固定，最后将铁芯与偏心轴平稳的固定位。有时采用图6-12b的浇注方法，此时应先放置铁芯，托盘，后放偏心轴，找正好浇注。(3)浇注与准备过程应符合二章二节的要求规定。一般锥形衬套在浇注结束刚刚冷却，应立即用大锤敲动铁芯