先进生产方式与管理模式教学

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1、第十三章先进生产方式与管理模式第一节准时生产（JIT生产方式）第二节最优化生产计划第三节精益生产第四节敏捷制造第一节JIT生产方式JIT（JustInTime），准时制生产，一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，由日本丰田公司始创。产生背景1950年春，丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观.回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论：大量生产方式不适合于日本当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备

2、缺乏大量廉价劳动力EijiToyoda(1913~)TaiichiOhno(1912-1990)适合日本需要的生产方式发展阶段丰田生产方式的萌芽：大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场管理方法。发展与完善：大野耐一式的管理方法取得初步实效，他的管理在更大的范围内得到应用，他的周围同时也聚集了一些人，进一步完善方法。重视与推广：1973年秋天发生石油危机以后，丰田公司不仅获得高于其他公司的盈利，而且与年俱增。于是丰田生产方式开始受到重视，在日本得到了普及推广。得到了学术界的认可。一、JIT的实质1、

3、JIT的出发点不断消除浪费，进行永无休止的改进为什么要消除浪费？降低成本获得利润提高竞争力生存和发展什么是浪费？丰田：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分修正：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源不增加价值的活动尽管增加价值，但超过了“绝对最少”的界限2、理想的生产方式“库存是万恶之源”浪费掩盖问题理想的生产方式设置了一个最高标准，极限：“零”库存提供了不断改进的途径“宁可中断生产，绝不掩盖矛盾”3、综合管理技术实施JIT几乎要涉及企业每一个部

4、门，渗透到企业每一项活动中一项综合管理技术产品设计计划编制机器改造设备维护生产、劳动组织人员再培训……“急功近利”不符合JIT二、JIT的实现目标基本目标：降低成本，彻底消除浪费JIT生产方式的最终目标即企业的经营目的：获取最大利润。为了实现这个最终目的，“降低成本”就成为基本目标。JIT力图通过“彻底消除浪费”来降低成本浪费的具体表现？8种浪费的具体表现产品缺陷1不必须的过量生产2等待加工或消费的商品库存3不必要的过程4不必要的动作5多余的运输6停工待料或停工待机7不符合用户需求的产品设计或服务

5、8JIT力图通过“彻底消除浪费”来降低成本，具体要达到以下目标：质量目标生产目标时间目标质量目标废品量最低：JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。生产目标库存量最低JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明；减少零件搬运，搬运量低零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题；机器损坏低批量尽量小时间目标准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于

6、零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。当然，不同目标的实现具有显著的相关性。三、JIT的实施手段从JIT的核心思想出发，为了达到降低成本这一基本目标，对应于上述基本目标的三个子目标，JIT生产方式的基本手段可以概括为下述三方面：1、适时适量生产2、弹性配置作业人数3、质量保证1、适时适量生产即“JustInTime”本来所要表达的含义——“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同

7、步化生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件生产的同步化即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎平行进行。生产的同步化通过“后工序领取”来实现总装配线成为生产的出发点，生产计划只下达给总装配线还需通过采取相应的设备配置方法以及人员配置方法来实现后工序领取后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品前工序中按照被领取的数量和品种进行生产制造工序的最后一道即总装配线成为生产的出发点拉动式计划模式生产计划前工序前推式控制传统后工序后工序零件前工序需要零件JIT

8、后拉式控制推动式根据主生产计划的要求，确定每个零部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货指令。每一工作中心按计划制造工件，并将加工完的工件送到后续工序工作中心，不管后续工序工作中心当时是否需要。拉动式由订单开始，根据市场需求制定主生产计划和总装顺序计划，从产品总装配出发。每个工作中心按照当时对零部件的需要，向前一工序提出要求，发出工作指令。前工序工作中心完全按照这些指令进行生产，这样反工艺顺序地逐级“拉动”前面的工作中心，甚至“拉”到供应厂或协作厂。生产计划生产顺序表CBA完成实际