数控加工注意事项

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1、数控加工注意事项一、加工前1、操作者接到加工任务后，首先准备好所需图纸、工艺、检验文件等相关文件，看懂技术要求，准备好加工所需的机床、刀具、工装、工具及量具，有疑问找到技术人员及相关部门人员核实后再进行加工。2、注意工装周期检定状态是否合格。需要机外测量、预调的刀具，在对刀仪中给出正确的补偿值。3、操作者按照相关设备文件，确认机床状态是否正常。4、对于在产批量零件，需要核对已有的数控程序，注意不要调错程序，熟悉程序内容，编程原点，调用的刀具。注意图纸、工艺等是否存在变更。二、刀具与工件的装卡（一）刀具的装卡1、在装卡刀具前，需要把刀柄、刀杆、卡套、拉丁

2、等部件擦干净。2、把刀具安装到ATC刀库或者刀塔时，注意相邻刀位是否存在直径或者长度上的干涉，输入正确的刀具补偿值，并保证安装位置与程序要求的位置一致。3、刀具安装时，在满足加工要求时尽量减少刀杆、刀方的悬伸长度，一般控制在直径（高度）的（1.5-3）倍。4、端面车削，轮廓仿形车削，成型车削时需要保证刀尖与工件的回转中心等高，必要时进行人为调整。5、端铣刀、立铣刀、铰刀等多刃刀具安装后，需要检查径向跳动和端面跳动（通过对刀仪观察跳动量），依实际加工情况进行人为调整。（二）工件的装卡1、应按规定的定位基准装夹工件，定位基准通用选择原则如下：A） 尽可能使

3、定位基准与设计基准重合；B） 尽可能使各加工面采用同一定位基准；C） 粗加工定位基准应优先选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次。D） 精加工序的定位基准应是已加工表面；2、在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并按要求找正、固定。3、工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净.并不得有毛刺，并按工艺规程中规定的定位基准装夹。4、装夹工件时应注意检查结合面的定位情况。夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。夹持精加工面和软材质工件时，应垫

4、以软垫，如紫铜皮等，并且夹紧力要适当，防止装夹变形。5、用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍;若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。6、在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。7、在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高、加宽的卡爪，并在适当的部位辅助支撑，压板。8、在平口钳上装夹工件时，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。三

5、、开始加工1、通用加工原则A）先加工基准面，再加工其他表面1）工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位，加工其他表面。2）为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。B）一般情况下，先加工平面，后加工孔1）当零件上有较大的平面可作定位基准时，可先加工出来作定位面，以面定位，加工孔。2）在毛坯面上钻孔，容易使钻头引偏，若该平面需要加工，则应在钻孔之前先加工平面。C）先加工主要平面，后加工次要表面这里所说的主要表面指：设计基准面，主要工作面。而次要表面指键槽、螺孔等其他表面。次要表面与主要

6、表面之间往往有相互位置要求，一般要在主面表面达到一定的精度之后，再以主要表面定位加工次要表面。D）先安排粗加工工序，后安排精加工工序对于精度和表面质量要求较高的零件，其粗精加工应分开。1）粗加工时，切削层厚，切削热量大，无法消除因热变形带来的加工误差，也无法消除因粗加工留在工件表层的残余应力产生的误差。2）后序加工容易把已加工好的加工面划伤。3）不利于及时发现毛坯的缺陷，若在加工最后一个表面时才发现毛坯有缺陷，则前面的加工就白白浪费了。4）不利于合理地使用设备，把精密机床用于粗加工，使精密机床会过早地丧失精度。2、进行首件加工前，必须经过程序检查(试走

7、程序)、轨迹检查、单程序段试切及工件尺寸检查等步骤。3、在加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改程序。4、在加工过程中操作者应随时监视显示装置，发现报警信号时应及时停止排除故障。5、为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量（可在试切时对参数进行优化，使其达到最佳加工效果）。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或硬化层深度。6、对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。7、镗孔、铰孔、精车、精铣等精加工前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。

8、8、在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。9、当粗、精加工在同一台机床