车间现场管理技能提升与新一代员工

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1、车间现场管理技能提升与新一代员工管理陈景华主讲免费诊断：同一企业十人以上参加本课程，老师课后可到企业提供半天免费诊断，结合企业现状，提供针对性的建议与改善方法。企业深感头痛和迫切需要解决的问题：1、现场管理混乱、效率低下、成本难以管控2、质量问题经常发生、导致返工、返修严重浪费3、问题成堆、无人解决、没有改善的意愿与动力4、无法准时交货，每天为货期疲于奔命5、客户因质量、货期经常投诉、企业一筹莫展6、部门、同事难以协作，推诿扯皮成为家常便饭7、管理意识淡薄、远远跟不上社会和企业的发展8、管理方法简单粗放，没有很好的培训与激励机制9、心态问题和上进心严重不足，踢一踢，动一动10、员工没有

2、责任感、跳槽频繁●课程特色1、教练式＋体验式+咨询式2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示。●课程收益1、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战2、掌握前沿的管理理念与管理方式、方法3、提升识别问题与解决问题的能力与方法4、掌握提升效率与提高品质的手段与方法5、了解和掌握现现场改善的工具与方法6、掌握生产过程控制管理的各种技能和方法7、了解和掌握新一代员工的心理与行为特征和价值取向8、学会如何引导和激励新一代员工●课程大纲第一部分、当今工厂管理面临的压力与挑战1、当今工厂管理面临的问题与压力2、现场改善是提高效率、降低成本的关键■赚一块钱看别人的脸色，省一块钱

3、看自己的角色3、车间现场管理的地位、职责与使命4、现场主管对自己角色、职责、职权的准确把握5、现场主管面对工作应有的九大意识与思路6、日常管理容易陷入的八大误区案例分析、分组研讨第二部分　从“习以为常”到“看不顺眼”1、惰性思维与惯性思维所导致的后果---面对生产现场你看到了什么？2、如何练就老鹰眼晴---现场诊断的内容和重点3、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？4、“垂直思考”与“冰山理论”5、车间现场主管解决问题的8D方法6、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题8、如何实施“瓶颈”突破与“焦点问题”解决案例研讨分析：多家外企解决问

4、题成功经验分享第三部分、车间现场提升效率、降低成本的主要手段与方法■500强企业生产现场图片展示1、平面布置调一调2、工艺流程查一查3、作业方法改一改4、流水线上算一算5、动作要素减一减6、人机效率提一提7、如何对瓶颈进行识别与改善8、如何通过4M寻找浪费9、如何縮短作業切換時間10、如何做好可视化管理、提升效率案例：多家知名企业案例分析与研讨第四部分、如何做好生产过程控制管理1、如何准确把握和识别工作中的重点2、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度3、如何确保生产物料的准时配备4、如何确保车间或生产线作业顺畅5、如何减少换线、换模时间，以适应多种少量的生产6、如何对作业人员进行合

5、理的安排7、如何有效运用生产过程的管制工具8、如何处理生产异常与及时反馈9、如何对事前、事中、事后实施有效控制10、如何有效解决生产中出现的“疑难问题”案例：列举多家优秀企业生产过程控制实例第五部分、如何进行现场成本控制1、微利时代现场成本在总成本降低中所占的比重2、现场成本个案演算---传统观念中成本的构成3、管理者如何识别真假成本？4、如何识别可控与不可控成本？5、微利时代10%的成本降低等于提升一倍的利润6、如何识别、挖掘与减少生产系统的十大浪费（案例分享与探讨）■列举多家成功企业案例分析与研讨第六部分、如何进行现场品质改善与提升1、如何将全面质量管理落实到整个生产过程控制中2、生产

6、过程中品质如何来控制3、自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制4、出现品质异常时如何来处理5、品质信息如何进行反馈、跟进、与处理6、品质异常会议如何开展才更加有效7、如何加强部门之间的配合来提升品质8、品质成本的正确理解与准确把握■如何正确看待品质与成本之间的关系9、如何做到高品质、低成本10、现代品质管理的手法与工具运用案例分析与研讨第七部分、车间现场主管如何管好、带好80/90后1、如何看待你的下属---员工状态诊断▲80/90后员工人格特质与职业价值观▲80/90后员工的几种心理与行为特点——衡量员工状态的两把尺子——员工的四种状态案例分析：员工状态诊断2、如何对80/

7、90员工进行培养与辅导——引导80员工塑造自我目标的方法——培养自信心、塑造责任心——能力与业绩改善的辅导技巧——行为与习惯改善的辅导技巧——职业规划与发展的辅导技巧——化解80/90后员工成长烦恼与困惑3、如何对80/90员工进行沟通与激励?——与80/90员工沟通对话的六大障碍?——同80/90员工沟通对话的五种技巧?——激发80/90后员工潜力的十种方法?——让80/90后员工主动认知问题的