炼铁三车间设备三大规程(操作、维护和检修)

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1、WORD格式可编辑炼铁三车间操作维护检修规程目录第一章 高炉本体设备操作、维护、检修规程……………………2第二章炉前设备操作、维护、检修规程…………………………6第三章炉顶设备操作、维护、检修规程…………………………13第四章料车及卷扬系统操作、维护、检修规程…………………19第五章皮带机系统设备操作、维护、检修规程…………………35第六章振动筛系统设备操作、维护、检修规程…………………39第七章天车操作、维护、规程……………………………………81专业技术知识共享WORD格式可编辑第一章 高炉本体设备操作、维

2、护、检修规程第一节炉体冷却系统:一、操作规程(一)技术性能及参数:1、高压水:供水压力1.4MPa,回水压力0.1MPa,回水温度≤45℃2、常压水:供水压力0.70MPa,回水压力0.1MPa,回水温度≤45℃3、来水温度不超35℃,PH=7-9,总硬度≤100dh。(二)操作步骤及要求1、高炉看水工必须随时掌握水压、水量、水质、水温变化情况,发现异常及时联系处理。2、每次放渣出渣前,检查风口损坏及漏水情况,发现异常时及时处理。3、检查炉皮发红、开裂、变形及渗水窜汽情况,发现异常及时联系处理。4、每班全面检

3、查测量水温差两次,并作好记录。5、根据生产需要,按炉长要求及技术操作规程准确及时调节各部水温差。6、视水管结垢情况,每半年至一年酸洗或清洗冷却壁一次。(三)突发性故障的处理办法1、风口套烧裂漏水应及时向值班室汇报,根据高炉情况,休风更换处理。2、高炉冷却系统突然停水或水压降较大时,及时向值班室汇报,采取相应的措施,立即休风或减压操作。3、停水后,应迅速关闭从上至下的所有冷却设备阀门,防止来水后,损坏冷却壁。4、来水后,要慢开冷却水阀门,使冷却壁逐渐冷却,防止损坏冷却壁。(四)设备正常运行指标1、风口无漏水(渗

4、漏)现象。2、各部冷却壁及管接口无漏水。3、每个部位测量的水温差,应在规定的允许范围(一般进出水温差控制在8℃以内)。二、维护规程(一)操作工维护的内容及责任1、检查各部冷却壁有无渗漏。2、检查各部管道及接口有无裂纹及漏水,根据情况更换管道。3、随时掌握水压、水量、水质、水温度变化情况,发现异常及时联系处理。4、放渣出铁前检查风口损坏情况,如有烧漏及时与值班室联系,安排时间及时更换。专业技术知识共享WORD格式可编辑5、视水管结垢情况,负责对冷却壁酸洗及渣洗,保证冷却系统完好正常。6、负责定期清理各回水槽里的

5、杂物,定时检查更换维护各部水阀门。(二)维修工维护的内容及责任1、炉皮开裂时应及时补焊。2、冷却壁根部及接管渗漏时应结合高炉休风情况及时处理。三、检修规程(一)检修周期及内容1、冷却设备中修周期:4~5年,更换炉缸以上冷却设备。2、冷却设备大修周期:8~10年,更换本体全部冷却设备。3、光面冷却壁:①安装冷却壁前,首先安装风口大套。②首先安装有孔的冷却壁,冷却壁与风口,铁口框法兰的最小缝隙不大于10㎜。③冷却壁之间的垂直缝隙均匀,偏差不大于10㎜。④每层冷却壁中有两块两边相互平行的应最后安装。⑤冷却壁安装后内

6、圈半径与炉体中心偏差不大于10㎜。⑥炉壳上割孔口,水管孔不超过管径的1.3~1.5倍,螺栓孔不超过直径的1.2~1.5倍。4、炉体冷却设备试压及验收:光面冷却壁,镶砖冷却壁,风口套,安装前应以0.6倍水管内径的木球作通球实验,然后用0.8MPa水试压,并以0.7㎏手锤敲击无漏水及冒汗现象,10分钟后压力降不大于3%。所有冷却设备安装后必须做通水试验,进出水畅通,接头不漏水。第二节进风系统一、操作规程(一)技术参数:高炉设有20个风口,配有20套进风装置。送风装置内衬选择陶瓷质浇注料,直吹管内衬保证足够厚度。风

7、口由三个套组成,风口小套采用高流速结构,中套采用小贯流结构,大套采用水冷铸钢结构,大套与大套法兰采用螺栓连接。进风装置的直吹管、弯头、波纹管、短节等需按风温>1300℃要求设计。(二)操作步骤及要求:1、送风前的检查:①检查进风系统各部份安装是否齐全,完整牢固。②检查吊杆及销板是否紧固。专业技术知识共享WORD格式可编辑③检查吹管,弯头安装是否严密。④供排水系统是否正常。2、运行中的检查:①检查吹管,弯头及各接触面是否跑风,发红。②看水工要按技术操作规程要求,经常检查风口各套水压、水量、水温差变化情况。③经常

8、观察煤枪喷煤情况,作好煤枪更换记录,检查煤枪的磨漏情况,煤枪一旦磨漏要及时更换。(三)突发事故采取的措施:1、风口突然烧坏①应立即减水三分之一至二分之一或关死水管,进行外部喷水冷却。②适当减风操作。③加紧联系铁水罐,尽快出净渣铁,休风更换。④若风口已烧坏,往外喷焦、渣,应立即休风更换。2、吹管烧坏采取的措施①吹管烧红时,应外部打水冷却,并做更换准备。②吹管装不严时,出铁后减压调整。③风口灌渣时,为防

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