机械制造基础知识

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1、一、金属切削过程方面的一些基本概念1、金属切削过程是用刀具从金属材料（毛坯）上切去多余的金属层，从而获得几何形状、尺寸精度和表面粗糙度都符合要求的零件的过程。2、金属切削机床的运动分为基本运动和辅助运动。（1）基本运动按切削时工件与刀具相对运动所起的作用来分，金属切削机床的基本运动可分为主运动和进给运动。1）主运动是刀具与工件之间的相对运动。它使刀具的前刀面能够接近工件，切除工件上的被切削层，使之转变为切屑，从而完成切屑加工。一般，主运动速度最高，消耗功率最大，机床通常只有一个主运动。例如，车削加工时，工件的回转运动是主运动。2）进给运动是配合主运动实现依次连续不断地切

2、除多余金属层的刀具与工件之间的附加相对运动。进给运动与主运动配合即可完成所需的表面几何形状的加工，根据工件表面形状成形的需要，进给运动可以是多个，也可以是一个；可以是连续的，也可以是间歇的。（2）辅助运动是除主运动和进给运动之外，为完成工件的加工全过程所需的其它运动。它包括以下几类：空行程运动、切入运动、分度运动、操纵及控制运动。3、工件表面（1）待加工表面——是工件上有待切除的表面。（2）已加工表面——是工件上经刀具切削后产生的新表面。（3）过渡表面（加工表面）——过渡表面是工件上由切削刃形成的那部分表面。4、切削用量三要素：切削速度vc、进给速度vf（进给量f）、切

3、削深度ap（背吃刀量）5、金属切削过程中发生的现象金属切削过程中，始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切削的矛盾，从而产生一系列现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度以及有关刀具的磨损与刀具寿命、卷屑与断屑等。6、金属切削过程四大规律：金属切削变形、切削力变化、切削热与切削温度、刀具磨损与耐用度变化四大规律。7、四大规律在生产实际中的应用：改善工件材料的切削加工性、合理选择切削液、刀具几何参数合理选择、切削用量合理选择等。二、机械加工工艺系统的组成机械加工工艺系统由机床、刀具、夹具和工件组成。（一）机床1、金属切削机床是一种用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器

4、，它是制造机器的机器，因比又称为“工作母机”或“工具机”，习惯上简称为机床。2、机床的分类：以机床的加工方法和所用刀具的特征来分，根据我国制定的金属切削机床型号编制方法(GB/T15975-1994)，目前将机床分为12类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床和其他机床。在每类机床中，又按工艺特点、布局型式、结构性能的不同，细分为若干组，而每一组又细分为系(系列)。3、机床的型号编制方法机床的型号是机床产品的代号，用以简明表示机床的类型、通用和结构特性、主要技术参数等。按照GB/T15375-94《金属切削机床型号编

5、制方法》规定，我国机床的型号由汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定规律排列组成。通用机床型号的表示方法为：（二）刀具1、刀具材料应具备的性能高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性、良好的工艺性、良好的工艺性。生产中所用的刀具材料以高速钢和硬质合金居多。2、刀具的类型根据用途和加工方法不同，刀具分为如下几大类：车刀、麻花钻、扩孔钻、铰刀、拉刀、圆柱铣刀、面铣刀、成形铣刀、插齿刀、丝锥、键槽铣刀、齿轮滚刀、剃齿刀、砂轮等。（三）工件工件是机械加工过程中被加工对象的总称，是机械加工工艺系统的核心。（四）夹具夹具是在机械加工过程中，为保证加工精度而采用的保证工件相对于机床和刀具

6、正确的相对位置，并保证加工过程中不因外力的作用而改变已有正确位置的工艺装备的总称。（机床夹具见后面）三、机械加工工艺规程方面的一些基本概念1、机械加工工艺过程的组成用机械加工的方法，直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能的过程，称为机械加工工艺过程。工序是组成加工过程的基本单元(机械加工工艺过程由一系列的工序组成)（1）工序指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。区分工序的主要依据是：工作地点是否变动。（2）安装工件加工前，使其在机床上占据正确位置的过程，称为安装。安装分：定位和夹紧两过程。（3）工位指工件在工作台上占据

7、的每一个加工位置，称为工位。（4）工步当加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分加工过程，称为工步。（5）走刀刀具对工件的每一次切削，称为走刀。各种生产类型工艺过程的主要特点单件生产成批生产大批量生产工件的互换性一般是配对制造，没有互换性，广泛用钳工修配大部分有互换性，少数用钳工修配全部有互换性。某些精度较高的配合件用分组选择装配法毛坯的制造方法及加工余量铸件用木模手工造型；锻件用自由锻。毛坯精度低，加工余量大部分铸件用金属模；部分锻件用模锻。毛坯精度中等，加工余量中等。铸件广泛采用金属模机器造型，锻件广泛采用模锻