拖拉机差速器壳工艺设计课程设计

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1、差速器壳工艺设计设计内容：读零件工作图，绘制毛坯—零件合图，填写机械加工工艺过程卡，填写机械加工工序卡，编写设计说明书。差速器壳零件图见图2-1，生产纲领为10000件/年。第一章1.1分析零件图1.零件的作用差速器示意图如图2-2所示，它是差速器的一个主要零件，其功能是使左，右驱动轮以恒扭矩不等速旋转，以适应机器转向运动的需要。差速器壳经φ154h7外圆及端面为装配基准装配在大圆锥齿轮2上，经φ130H7内孔及端面为装配基准与差速器盖1装配，两端均以φ50K7为基准由圆锥滚子轴承7支承，2-φ22H8孔用于安装行星轮轴4。两半轴齿轮6分别与行星齿轮3啮合，并装入差

2、速器壳与差速器盖中形成一个闭合的齿轮传动系统。2.零件的工艺分析差速器壳零件图如图2-1所示，该零件主要加工表面及技术要求分析如下。(1)同轴孔φ50H8，φ130H7和同轴外圆φ50k6,φ154h7的同轴度、径向圆跳动公差等级为8~9级，表面粗超度为Ra≤1.6μm。加工时最好在一次装夹下将两孔或两外圆同时加工。（2）与基准孔有垂直度要求的端面，其端面圆跳动公差等级为8级，表面粗糙度为Ra≤3.2μm。工艺过程安排是应保证其位置精度。(3)距中心平面74.5mm的两侧面，表面粗糙度为Ra≤6.3μm。（4）2-φ22H8（B1-B2)孔的尺寸精度不难保证，但两孔

3、轴线的同轴度公差等级应为9级及两孔公共轴线对基准孔（A2-A3)位置公差值为0.06μm，应予以重视。（5）12-φ12.5孔，表面粗糙度Ra≤12.5μm,与基准孔（A3）的位置公差为φ0.2mm，主要是保证装配互换性。（6）改零件选用材料为QT420-10，这种材料具有较高的强度﹑韧性和塑性，切削性能和工艺性均较好。26有各种加工方法的经济精度及一般机床所能达到的精度可知，该零件没有很难加工的表面，各表面的技术要求采用常规加工工艺均可达到。但是在加工过程中应该注意到该零件属于薄壁零件，刚性较差。1.2确定生产类型已知零件的生产纲领为10000件，零件质量约为3.

4、6kg，此生产类型为大批量生产，初步确定工艺安排的基本思路为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装。这样安排，生产准备工作投资较少，生产效率较高，且转产容易。1.3确定毛坯1.确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为铸件。其结构形状﹑尺寸大小﹑生产类型和材料性能，毛坯的造型方法采用砂型及其造型。取铸件尺寸公差等级为CT9级。26简图表面代号基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量（mm）说明D1130H4孔，降一级，双侧加工D2122H4孔，降一级，双侧加工D357H4孔，降一级，双侧加工D440H4孔，降一级，双侧加工D5200G4外圆，

5、双侧加工D6154G3外圆，双侧加工D7149G3侧面，双侧加工D850G3外圆，双侧加工T1153H5.5顶面，降一级，单侧加工T295H4顶面，降一级，单侧加工T3114G3.5底面，单侧加工T48G4.5底面，单侧加工T5153G3.5底面，单侧加工表1-1各表面铸件机械加工余量1.4机械加工工艺过程设计1选择定位基准（1）选择粗基准为了使内孔表面加工余量均匀，本应以内孔D1及端面T1为粗基准加工外圆，但考虑到大端面T1处于毛坯分型面上，有时浇注的顶面，缺陷多，误差大，所以按“基准先行”26的原则，采用外圆及端面为基准先加工内孔。因铸件各外圆表面的形成是在同一

6、砂箱内由同一模型的歌同轴圆得到的，其同轴误差不大，所以为了装夹方便，选择外圆D6和端面T4作粗基准。（2）选择精基准为了保证圆跳动要求，为主要圆柱表面均为基准加工，并应尽量遵守“基准重合”的原则。其余表面加工采用“一面两孔”的定位方式，即以端面及φ130H7内孔和12-φ12.5mm中的一个小孔为精基准。这样基准统一，定位稳定，夹具结构及操作也比较简单。在铣平面及加工2-φ22H8孔时，若以12-φ12.5孔中的任一小孔直接作定位基准，则必须提高这个小孔的精度，以保证定位精度。2.拟定工艺过程（1）选择表面加工方法查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6~表1.4

7、-23，根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，选择零件主要表面的加工方法与方案如下：Φ130H7内孔D1：粗镗（IT12)-半精镗（IT9)-精镗（IT7）Φ122H10内圆柱面D2：粗镗（IT12）-半精镗（IT10）Φ50H8内孔D3：粗镗（IT12）-半精镗（IT9）-精镗（IT7）2-φ22H8小孔：钻孔（IT22）-扩孔（IT10）-精镗（IT8）。这里采用镗孔而不用绞孔是考虑该零件壁厚小，加工深度小，绞孔时稳定性差，不易保证两孔的同轴度要求。12-φ12.5mm连接孔：只需直接钻孔便可达到要求。但为了提高重复定位精度保证2-φ22H8孔