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1、生产运作系统的设计和分析§3.１运作系统的布置及其分析一、选址1单一选址2设施网络选址二、布置原则1满足生产过程要求2追求高效率和合理的设备利用率3保持生产的柔性三、布置分析及其改进工艺原则布置：如何使物流有序对象原则布置：如何使每个单元的操作时间大致相等混合原则布置：物流有序，瓶颈的解决四、装配线的柔性分析直线型：U型：环型：人的柔性调节装配线五、装配线的平衡节拍：相邻两产品通过装配线尾端的间隔时间工作站：操作者传递零件或完成装配作业作业基本单元：工作站的操作组成一个工作站要完成的工作总量与分配到工作站的基本作
2、业单元总数是一致的。平衡：将基本工作单元分配到各个工作站，使每个工作站在节拍内都处于繁忙状态，使各工作站的闲置时间最小。装配线平衡的步骤1）流程图表示作业先后关系2）求节拍C=每天的工作时间／每天的计划产量3）满足节拍最少的工作站理论值=完成作业的总工作时间／节拍C4）选择作业分配原则－安排多后续作业或持续时间很长的作业）将所有作业分配到各工作站向第一工作站分配作业，逐项增加，直至作业完成时间等于节拍。5）平衡后的效率：完成作业的总工作时间／（实际工作站数目＊节拍C）装配线平衡例J型玩具马车要在一个传送带上组装，
3、每天需生产500辆。每天的生产时间为420分钟。根据节拍和作业次序的限制，求工作站最少的平衡方式。作业时间／秒描述必须提前的作业A45安装后轮支架，拧紧四个螺母－B11插入后轴AC9拧紧后轴支架螺栓BD50安装前轴，拧紧四个螺母－E15拧紧前轴螺栓DF12安装1＃后车轮，拧紧轮轴盖CG12安装2＃后车轮，拧紧轮轴盖CH12安装1＃前车轮，拧紧轮轴盖EI12安装2＃前车轮，拧紧轮轴盖EJ8安装前轴上的车把手，拧紧螺栓和螺钉F，G，H，IK9上紧全部螺栓和螺钉195J型玩具马车的流程图A45B11C9F12G12J8
4、K9D50E15H12I12计算节拍：C＝60＊420／500＝50.4(秒/辆)工作站数量的理论最小值:N=T/C=190/50.4=3.87=4选择作业分配规则:按后续作业数量的多少;2)按作业时间最长根据后续作业最多规则平衡装配线作业作业剩余的可安排的紧后作业时间最长时间时间紧后作业最多的作业的作业工作站1A455.4无工作站2D500.4无工作站3B1139.4C,EC,EEE1524.4C,H,ICC915.4F,G,H,IF,G,H,IF,G,H,IF123.4无工作站4G1238.4H,IH,IH,
5、IH1226.4III1214.4JJ86.4无工作站5K941.4无效率计算:效率=T/(N*C)=195/(5*50.4)=0.77评价平衡方案:装配线不平衡,闲置时间为23%更好的方案:規則2平衡装配线,规则1作为第二规则,可得到更好的平衡方案六、作业分解最长的作业时间决定了生产线上节拍的最小可能值一种作业的时间为40秒，大于节拍36秒，此作业如何处理？可能的方法有：作业分解：使一个作业分解到两个工作站作业共享：作业能不能在相邻工作站（协助）进行一点共享设立平行工作站：聘用操作技巧高的工人加班：以每40秒生
6、产1件的速度进行生产重新设计工作团队效率计算:效率=T/(N*C)=195/(5*50.4)=0.77评价平衡方案:装配线不平衡,闲置时间为23%更好的方案:規則2平衡装配线,规则1作为第二规则,可得到更好的平衡方案混合装配线的平衡混合装配线的平衡要解决产品的生产排序问题，从而使同一生产线在指定的日期内生产不同型号的产品，实现多种产品循环生产。七、工艺原则布置SLP法（系统布置法）1系统布置基本要素P、Q、R、S、T·产品P：影响生产系统的组成及其作业单位间的相互关系、生产设备的类型、物料搬运方式。·产量Q：影响
7、生产系统的规模、设备数量、运输量、建筑物面积·生产路线R：工艺流程，影响作业单位间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置。·辅助服务部门S：生产系统的生产支持系统部分·时间T：什么时候、用多少时间生产出产品，包括各工序的操作时间、更换批量的次数2SLP程序步骤·准备原始资料：明确基本要素P、Q、R、S、T·物流分析与作业单位相互关系分析－产品制造费用的20％－50％用作物料搬运，有效的布置能减少搬运费用的30％左右。－物流分析方法工艺流程图：在工艺过程图上注明各工序间的物流量，适用大批量，产品品种单一的生产。工
8、艺布置多种产品工艺过程表：将各产品的生产工艺流程汇总在一起。多品种，批量较大的生产。（10种左右）成组方法：分组，再用工艺过程图或多种产品工艺过程表分析。中、小批量生产，品种达到数十种时。从至表：方阵，方阵的行－物料移动的源，从方阵的列－物料移动的目的地，至行列交叉点标明由源到目的地的物流量。物流强度登记划分表物流强度等级符号物流路线比例承担物流量的比例 超高物流强度A１
