《烧结工艺简述》word版

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1、4、烧结工艺4.1设计规模及生产能力4.1.1设计规模本项目烧结车间设计规模为2×90m2，车间为连续工作制，主机年工作日328天，年作业率>90%。4.1.2生产能力根据原料状况，考虑到设备装备水平及生产工艺等综合因素，参照国内一些同等企业的烧结生产实践，本设计烧结机利用系数为1.2t/m2.h，设备能力可达到1.5t/m2.h，年产烧结矿170万吨。生产能力为Q＝n·F·η·T＝2×90×1.2×328×24＝1700352吨/年式中：n——烧结机台数F——烧结机有效面积，m2η——烧结机利用系数，t/m2.hT——烧结机年工作小时数

2、，h4.1.3产品方案烧结矿碱度（CaO/SiO2）1.8烧结矿粒度5—150mm烧结矿温度<100℃烧结矿化学成份见表烧结矿化学成份名称TFeFeOSiO2CaOMgOAI2O3PSR烧结矿（%）56104.728.72.781.350.0230.0351.84.2原燃料及点火煤气4.2.1含铁原料含铁原料为进口矿粉(澳矿、印矿为主)、国产精矿粉及废回收料、高炉和烧结返矿料。从堆料场由汽车送至原料车间的贮矿槽内堆放。4.2.2燃料烧结配加固体燃料为焦粉或无烟煤粉，入厂粒度要求为0－25mm，由汽车直接将成品送至原料贮矿槽内。4.2.3熔

3、剂熟白云石外购解决，汽车直接将0－3mm的成品送至原料车间的贮矿槽内。生石灰粉由汽车运输，料罐装载，直接吊装至生石灰矿仓，再由下部螺旋输送机配料。4.2.4点火煤气采用高炉煤气点火，热值为850Kcal/Nm3，由高炉供应。烧结用原料、燃料化学成份见下表。原、燃料化学成份表（%）成份名称TFeSiOCaOMgOS烧损精矿粉6071.20.40.102进口矿粉62.04.0——0.0413.5焦粉—9.0——0.0585熟白云石—4.6502.90.0142生石灰粉4.0751.30.06152×90m2带式烧结机物料消耗一览表物料名称单耗

4、(kg/t.烧)年耗量(万吨/年)日耗量（吨/日）小时耗量（吨/时）备注铁料908154.44707.3196.14年工作日328天熟白云石33.65.72174.47.27生石灰78.9713.43409.4517.06焦粉62.0810.56321.9513.41合计1083184.115613.1233.884.3工艺流程4.3.1工艺流程概述烧结工艺流程是从原燃料进厂到成品烧结矿输出，包括:燃料接受、燃料破碎、含铁料接受、配料、混合、制粒、滚煤、烧结、冷却、筛分整粒、成品取制样及输出。（1）原燃料、熔剂的接受贮存和准备精矿粉由汽车

5、运输运到原料场，熔剂和燃料（焦炭）经破碎筛分加工到0－3mm后用汽车运到原料场（熔剂及燃料破碎在熔剂燃料破碎室内进行）。抓斗吊车将原料仓内贮存的各种原料抓入各自的配料槽内。（2）配料含铁原料、熔剂、燃料通过配料槽下的调速园盘给料机和电子皮带配料秤进行配料，生石灰通过配料槽下的石灰消化给料机，先预加水消化后，经电子秤设定的配料比进行各种组合配料。为保证烧结矿成分波动小，质量好，冷返矿均在配料室进行集中配料造成混合料。（3）混合造球混合料通过三次园筒混合机进行混合与造球，使各组料充分混合均匀，并造成小球粒，提高烧结料层的透气性，考虑到将来烧结

6、矿产量及的质量提高，在设计上留有将来造小球团进行小球烧结的可能性。（4）铺底料与布料本设计采用铺底料工艺，铺底料由冷矿筛分的物料分出10－20mm粒级的一部分料进行台车铺底，铺底料厚度约30mm。混合料通过园筒给料机及梭式布料器均匀地铺布到台车上，料层厚度可达600mm。（5）点火与保温烧结点火采用双斜预热式点火炉，该点火炉具有火焰短、热耗低、热效率高，沿台车方向供热均匀、体积小、重量轻等特点。点火温度为1100℃，点火时间1分钟；为了改善烧结矿的质量，点火后的烧结料进入不供热的保温段内保温，保温时间约1分钟。（6）烧结混合料经点火后在主

7、抽风机负压作用下进行抽风烧结，烧结带均匀向前移动。（7）烧结矿的冷却与整粒烧结矿饼在机尾卸下后，经单辊破碎破碎到小于100mm，然后进入鼓风环式冷却机进行冷却。冷却后的烧结矿温度小于100℃。烧结矿在环冷机卸料后，由皮带机运至整粒装置；整粒装置由一次冷矿振动筛和二次冷矿振动筛（二层筛）组成，经筛分整粒后的烧结矿被分成以下几种类别和粒级：成品烧结矿（>20mm、5-10mm、10-20mm），冷返矿（>5mm、铺底料（10-20mm），分别送到高炉车间矿槽和烧结铺底料槽。混匀铁料生石灰熟白云石燃料冷返矿＜3mm水＜3mm＜5mm＜5mm一次

8、、混合合水二次混合空气煤气点火烧损烧结机铺底料热破碎灰尘除尘灰尘抽风烟囱排入大气冷却一段筛分5-0mm二段筛分＞5mm＞20mm10-5mm20-10mm成品烧结工艺流程图（8）冷返矿处理经筛