应用炼油全流程优化技术降低柴汽比

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1、应用炼油全流程优化技术降低柴汽比简建超，黄　丽（中国石化青岛炼油化工有限责任公司，山东青岛266500）摘要：炼油全流程优化技术以RSIM反应动力学模型为主要工具，通过对全厂物料和能量的平衡测算，物流组分性质的预测、传递和调和，对炼油厂全流程进行模拟计算。应用炼油全流程优化技术，通过RSIM模型测算，优化装置的原料构成和加工工艺，针对不同性质的炼油组分采用最合适的加工路线和操作参数，从而达到降低炼厂柴汽比，增产汽油的目的。关键词：RSIM；炼油企业；汽油；柴油；优化中图分类号：TE09文献标识码：B文章编号：1671-9905(2014)08-0069-04近年来，随

2、着国内炼油能力的快速增长，成品油市场趋于过剩，但汽油消费仍然呈现较快增长，其表观消费量年均增加约460万t，增幅超过8%，消费柴汽比持续走低[1]。当前中国汽车千人保有量约为60辆，远低于世界140辆的平均水平，预计相当长时期内国内汽油消费仍将持续增长。因此炼油企业优化产品结构，降低柴汽比，增产汽油满足市场需求，是企业的社会职责，也是企业增效的重要手段。通过提高装置加工负荷来增产汽油是很容易理解的，但在当前炼油能力受限的情况下，要进一步增产汽油，就需要从更深层次分析，运用“分子炼油”的理念，通过优化装置原料构成和加工工艺，针对不同性质的炼油组分采用最合适的加工路线和操

3、作参数，达到优化产品结构，增产汽油的目的。炼油全流程优化软件RSIM是实现此优化的有效工具。中国石化青岛炼油化工有限责任公司（简称青岛炼化，下同）自2010年开始应用炼油全流程优化技术，在降低柴汽比、增产汽油方面取得了显著成效。型，这种局部优化不能整体评估对炼厂各方面影响，有时甚至和炼厂整体的利益是相矛盾的。RSIM炼油全流程优化模拟模型，是国际著名的英国KBC公司开展炼油优化的主要工具。该模型建立在大型通用流程模拟软件Hysys平台上，融合了炼油反应动力学包Profimatics以及大量的经验公式，从而实现全炼厂物料和能量平衡测算、物流组分性质预测、传递和调和，在全

4、球范围内已经有20多年、100多家炼厂的使用经验，无论是单装置机理模型，还是炼油全流程模拟模型，均具有较高的准确度、较完备的信息和较高的实用性，能够进行炼油厂全流程模拟计算。RSIM模型针对炼油厂的各炼油过程单元，根据真实的物流上下游关系，在装置原料和工艺操作参数、产品质量指标的约束下，模拟计算炼厂当前操作和生产经营情况。模型应用过程中，结合市场价格体系，测算和评估炼厂决策层、执行层和操作层提出的优化方案，到达精细化、精确化生产管理的目的，为炼厂降本增效服务。RSIM模型分成3部分，分别是炼油单装置详细模型、炼油全流程模拟模型以及经济效益评估和结果展示平台。1炼油全流

5、程优化技术最近几年，国内炼油企业应用先进的信息化软件技术进行生产优化增产汽油，取得了不错的效果。目前得到广泛应用的炼油优化软件有2类，一类是基于线性规划技术的线性模型，此类模型与实际炼油反应过程存在一定偏差；另一类是基于流程模拟技术的非线性模型，但目前这类模型大都只能模拟分馏过程或者单个装置反应器，不能建立全炼厂模2增产汽油优化方案分析炼油企业增产汽油最简单有效的方法就是提高催化、重整等装置的加工量，但在装置加工负荷达到最大之后，要进一步提高汽油产量，就要从更深层次分析，结合炼油反应机理来优化生产方案，RSIM模型是实现此优化目标的有效工具，主要考虑从以下作者简介：简

6、建超，男，工程师，2005年毕业于西安交通大学，现主要从事炼油工艺技术和生产优化管理工作，发表论文多篇收稿日期：2014-06-10-1t·h混合二甲苯产量//图1　加裂重石初馏点对混合二甲苯产量的影响70化工技术与开发第43卷三个方面着手：一是优化装置原料组分，采用“宜芳则芳、宜烯乙烯、宜油则油”的原则，针对不同的装置选择最合适的原料组分；二是优化组分的加工路线，由于原油性质的不同，其石脑油馏分性质不同，且不同二次加工装置产出的石脑油组分性质也不尽相同[2]，应针对不同性质的组分选择最合适的加工路线：低碳直链烷烃最适合作乙烯裂解原料，异构烷烃更适合作为汽油调和组分，

7、而环烷烃则适合作催化重整的原料[3]；三是优化装置操作条件和产品结构，通过模型的模拟测算消除装置的约束瓶颈，找出最优化的操作参数，达到目标产品收率的最大化。运用炼油全流程优化技术的过程，简单而言，首先是用RSIM软件建立全厂反应动力学模型，然后对各种优化方案进行模拟测算和对比分析，优化方案经过装置专家联合评估通过之后即可组织实施。另外，由于产品市场价格体系频繁调整，同时装置运行工况也不断发生变化，因此最优化的方案并不是固定不变的，优化是一种持续动态调整的过程。在100~135℃之间，若进一步提高其初馏点和终馏点，维持重石脑油量不变，增加轻石脑油产量，