模具制作质量控制程序.doc

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1、修改历史版本变更内容修改人日期制定审核核准1目的：建立模具制作流程，明确具体操作内容，有效的控制生产进度和模具品质，确保模具制作的顺利完成。2范围：适用本公司的所有模具制作。1职责和权限3.1技术工程部：（1）负责产品的设计和开发，绘制模具图纸给生产车间进行制作；（2）分析制程中出现的技术问题，及时提出有效对策；（3）制定改善后的技术图纸并通知到生产部和质量部；（4）负责评审模具零件加工工艺流程。3.2生产部：依生产计划和模具开发图，编制模具零件加工工艺流程，按工艺加工流程安排制造，调配相应的设备和人员按时生产。3.3质量部：（1）负责人负责制定检验规范包括进料检验规范和制程中在制品的检验

2、规范；若客户提供检验标准和要求，则按客户检验标准执行检验，同时客户检验标准要得到受控。对于模具公司通常以模具零件图纸作为检验标准。当发现问题时，督导相关部门，并使问题最终得以解决。（2）检验员：负责按照检验标准进行首件确认，过程检验，最终检验及出货检验，协助生产发现任何有关问题的产品。3.4采供部：采购负责人配合生产，保证原材料的供应。3.5注塑车间：实施模具试模工作，如模具为厂内生产则同时负责模具贮存和防护，建立模具台帐。4定义：无5根据：ISO9001:2008第8.2.4节。6流程图：无7操作流程：7.1生产开工7.1.1生产负责人接到模具加工或零件加工生产指令后按模具开发图纸编制各

3、零件《加工工艺流程单》同时编制《生产计划表》安排生产制造。7.1.2生产文控人员根据生产指令按文件控制程序做好《文件收发登记记录》及《模具图纸发放/回收记录表》。7.1.3生产线对各零件加工的第一道工序的组长根据图纸尺寸要求指定人员将原材料领到目的地。具体操作按零件《加工工艺流程单》和《模具部各组长质量责任制》进行。7.1.4质量负责人准备好制定的检验标准、规范及图纸等文件协助检验员工作。7.2零件检验说明模具是由多个零件组成，其中分模板和型腔等，有单一零件和多个相同零件。7.2.1生产开工对于单一零件通过工序自检----检验员过程检-----零件终检来控制该零件的质量。7.2.2生产开工

4、对于同种工件有多件时通过工序自检—检验员首件检验---过程检-----零件终检来控制该零件的质量。7.2.3每道工序完成后将图纸和零件放至于流转区。7.2.4检验员根据制定的《模具部检验处责任制》要求进行检验。7.3首件检验：7.3.1批量零件的检验员根据当天的生产排成做好各岗位每道工序的首件检验，并记录于《首检记录表》。7.3.2首件检验合格的，方可继续加工，同时作业员在批量加工中实行工序自检。批量加工发现质量异常时应及时报告部门主管或质量检验员，主管或质量检验员确认后向相关部门寻求改善对策。在无改善对策及改善效果不明显时，停止生产。7.3.3首件检验不合格的，检验员填写《不合格品评审单

5、》报告生产负责人对该零件采取相应补救措施进行返工处理，返工后的零件必须重新送检。如无补救措施的将检验不合格零件单独放置于不良品区域并做报废处理。检验员填写《工件报废申请单》并做好报废处理统计记录。7.3.4所有在制品、半成品在制程中的标识及鉴别依《产品识别与追溯控制程序》处理。7.3过程检验：7.3.1质量检验员应使用适合的测量仪器进行制程巡回检验，按内部规定到加工现场去巡检，并在《模具工序自检表》中记录检验结果，同时在《零件加工日报表》中检验员签名，质量负责人应随时监控制程中异常事件的发生及对策的改善追踪，若有重大的质量事件或严重超出质量要求，应立即召集相关人员共同讨论对策。应发出<纠正

6、/预防措施单>，要求相关岗位采取改进措施。所有发出的<纠正/预防措施单>直至质量部验证改善后，归档保存。7.3.2如果巡检中发现不良，则通知生产负责人，同时检验员应将这些零件进行隔离，检验员针对该零件开具《不合格品评审单》，生产主管针对该零件做出改善对策后进行返工处理，返工后的零件检验员必须重新验证。若需要报废的需经主管确认后方可报废。7.3最终检验指一个零件全部按加工工艺流程完成后的成品零件，检验员必须对整套模具的所有零件进行全部尺寸的检验，记录于《模具零部件检验报告》中。7.4制程中的所有表单记录依《记录控制程序》进行保存。7.5试模验证：钳工组负责模具组装进行试模验证；检验员负责模具

7、试作前的检验和试模产品的尺寸检验。7.6模具出货检验：在模具出货前该模具负责人协助检验员按检验标准做好模具出货检。8.相关文件8.1《设备控制程序》8.2《进料检验控制程序》8.3《不合格品控制程序》8.4《标识与追溯控制程序》8.5《模具出货检验标准》8.6《记录控制程序》9相关记录表单编号表单名称管制否保管部门保管期限备注DX/QR-102模具零件首检单Y质量部3年DX/QR-103模具零部件检验报告Y质量部3年DX