模具设计与制作控制程序

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1、一、目的1.1将模具设计与制作（包括更改与维修）过程程序化，确保产品开发计划的顺利完成。1.2有效控制模具的设计与制作（包括更改与维修）过程，确保模具满足顾客的产品要求。二、范围2.1塑胶模具与五金模具设计与制作（含更改与维修）均适用。三、权责3.1工模部主管3.1.1编制模具设计制造进度计划表3.1.2组织相关人员确定模具总体结构3.1.3模具设计的督导、结构的审核、图面的核准及工模物料用料表的审批。3.1.4制造过程的督导、协调、调配、监管及指导及其质量的控制（含外发加工质量）。3.1.5工模车间所用物料的验收。3.1

2、.6车间人力资源的规划与利用；3.1.7督导车间机器设备的维护、使用及保养。。3.2模具设计工程师3.2.1依主管制定的计划表上进度开始模具设计工作；3.2.2产品图纸的审核及各种结构尺寸的确认；3.2.3依总体结构确定各局部结构，进行图面设计；3.2.4现场跟进及解决图纸及结构等技术问题；3.2.5参与试模，对试模结果进行处理；3.2.6试模样品的检测及试装。3.3模具制作组3.3.1制模人按图纸要求制作模具。3.3.2车工按制模人要求加工模具配件。3.3.3省模人按制模人要求加工模具及配件。3.3.4电加工组3.3.4

3、.1核对模具图与产品图。3.3.4.2加工模具、铜公及配件。3.4物控部（采购）3.4.1按模具采购要求采购物料。3.5生产部（塑胶车间与五金车间）3.5.1试模及试模相关情形与结果记录。3.6工程部3.6.1下发产品图纸、模具任务书、参考样品、组装部件及其它有关信息于工模部；3.6.2模具设计之最终评审；3.6.3产品试装确认及结果反馈。3.7文控中心3.7.1负责正式版本的产品图纸、模具图纸、模具BOM及相关技术资料的管控。四、定义无五、参考文件5.1《文件与资料控制程序》5.2《数据分析与统计技术控制程序》5.3《过

4、程的监视与测量控制程序》5.4《人力资源管理控制程序》5.5《基础设施与工作环境控制程序》5.6《外发加工控制程序》六、作业流程参见11/11七、程序说明7.1模具设计制作计划7.1.1工模部依据本部门的工作进度与工程部的产品开发的进度要求，制定出模具设计与制作计划。若该模具计划不能满足产品开发要求的时间，工模部主管先以《工作联络单》与工程部主管商讨可否推迟；若不能，工模部主管则向总经理提出解决的建议（如外发加工、增加人手、增加设施等）。7.1.2将确定好后的计划纳入工模部周计划进度表中，以此作为相关部门跟进模具进度的依据

5、。同时，部门主管负责跟进符合要求的人员与过程设备（相关的硬件与软件）能按模具制作计划投入使用。7.1.3若有新人手加入，部门主管负责组织人手上岗前培训以让其熟悉公司内产品类型、特点及工艺要求，有关人员培训与考核的详细内容参见《人力资源管理控制程序》。7.2模具设计7.2.1模具任务书与产品图纸的核查7.2.1.1工模设计组接到有正式开模印章的产品图纸、工模任务书及相关参考样品（若有）后，即时安排核查A工模任务书上所要求的事项是否明确且可实现；B产品图纸所表现的内容是否清晰且具制模可行性；C各种配合尺寸及装配关系是否合理。7

6、.2.1.2若有不明晰之处，即时与工程部产品设计人员联系解决，包括需要更多相关而必要的信息或相关参考样品（未提供时）。7.2.1.3若发现图纸有表述不清甚至错误之处，工模设计组须将此信息通知产品设计工程师并退回开模用产品图纸。7.2.1.4若某一组装部件必需但工程部又未提供则跟催工程部提供。7.2.1.5产品信息清楚后与本部门模具制作人员商讨完整且有效率的模具设计制作方式并将讨论结果记录在《模具研讨记录表》中报请相关人员审批同意；必要时先与产品设计工程师一道根据产品图纸分析讨论产品的重点尺寸及模具制作的重点管制尺寸。7.2

7、.2模具设计制图7.2.2.1模具设计人员依据《模具研讨记录表》之内容进行图面设计绘制，其设计的依据是工程部提供的产品图、模具任务书与《模具研讨记录表》。设计原则是在模具标准化、模组化、同时保证质量的前提下为降低成本设计出最有效的模具制作图。7.2.2.2设计人员进行图面绘制时，同时将模具编号/模穴号建立完整。7.2.2.3设计完毕后，将该套模具所耗材料及工具记录在《工模物料(工具)领料单》中。7.2.3模具图面审查与工时定额拟定：7.2.3.1设计人员在模具设计完成后，先自行仔细核查图面。自认为无误后交由部门主管进行审图

8、工作。审图时必须谨慎审查图面，以避免因图面失误而造成后续模具问题无法解决的情况发生，且审图不超过二天，以免影响后续进度。7.2.3.2《工模物料(工具)领料单》经部门主管审核无误后交物控部仓管员核查仓存料以备料。7.2.3.3部门主管拟定模具制作工时定额，必要时与相关师傅商讨。预定好工时定额后由相关师傅