气门摇臂轴支座加工工艺毕业设计

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1、气门摇臂轴支座加工工艺目录一零件分析：3（一）零件的作用：3（二）零件的工艺分析：4二确定毛坯5三制订零件的机械加工工艺路线6（一）定位基准的选择6（二）机械加工工艺路线制订：6（三）选择加工设备及刀，夹，量具10（四）确定设计方案13（五）查询加工余量13（六）工艺卡制订：14气门摇臂轴支座加工工艺气门摇臂轴支座一零件分析：（一）零件的作用：气门摇臂轴支座是柴油机一个主要零件，是柴油机摇臂座的结合部，φ18(+0.0027~0)mm孔装摇臂轴，轴上两端各装一进排气门摇杆，φ16(+0.11~+0.0)mm孔内装一减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距为56正负0.05mm可保

2、证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。该零件通过φ11mm孔用M10螺杆与汽缸盖相连。（一）零件的工艺分析：由图可知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减震性，适用于承受较大应力，但是塑性较差，脆性较高，不适合磨削，而且加工主要集中在平面加工与孔加工上。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：22外圆的上端面以及与次孔相通的11通孔，粗糙度均为12.5；36mm下端面，根据该零件总体加工特性，我们将设其为整个加工过程的基准面，粗糙度为12.5，并且需要首先将此基准面加工出来；26外圆的前后端面，粗糙度为12.5；前后端面倒一45度的角，粗

3、糙度为12.5；16的通孔，其所要求的精度较高，所以我们要求他的粗糙度为1.6，该孔的轴线与36mm下端面平面度为0.05；28外圆的前后端面，粗糙度为3.2；前后端面倒一45度的角，粗糙度为12.5；18的通孔，要求的表面粗糙度和位置精度很高，其粗糙度为1.6，孔的轴线与36mm下端面的平行度为0.05；通过对零件图的分析可知，36mm下端面和22mm上端面所要求的粗糙度都不是很高，所以不用精加工即可达到要求，且这两面作为加工过程主要的定位基准面，因此可以用粗加工或者半精加工来达到其精度要求，再以此作为基准采用专用夹具对其他部分进行加工，并且能够保证其他部分加工的精度要求。二确定毛坯零件材

4、料为HT200，由于灰铸铁脆性高硬度低，但是铸造性能高，切削加工性能优良，所以毛坯可选择为铸造的方法。为保证表面粗糙度，则可选择为砂型铸造法。虽然没有要求是否大批量生产该零件，但是砂型铸造法可以为大批量生产提供效率保证。并且，为消除残余应力，铸造后还应安排人工时效处理。通过计算零件的长度宽度高度，我们将毛坯定为长83mm,宽37mm,高62mm，这样就把毛坯确定下来了。零件毛坯图三制订零件的机械加工工艺路线在制定工艺方案时，我们需要对工序进行合理的划分，对基准进行选择，对工序集中度进行确定，对加工阶段进行划分，对加工方法进行确定。（一）定位基准的选择精基准选择：此零件大部分将采用统一的定位基

5、准，这样有利于保证连杆盖加工精度，其余各面孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”原则，而且端面的面积，定位也比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。粗基准选择：选中间不加工的面，可保证对称，比如36mm上端面与28mm下端面。“互为基准“原则当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。加工阶段会按照加工路线分，其中需要注意的是Φ18孔Φ16孔的两个孔由于孔的直径较大，所以需要先打中心空，再进行扩孔，镗孔。（二）机械加工工艺路线制订：工序一铸造毛坯工序二清砂工序三时效处理

6、工序四选择上端面和φ28的侧面为基准，粗铣φ22mm下端面工序五选择下底面和φ28的侧面为基准，粗铣φ22mm上端面工序六选择下底面、φ28的侧面和宽度为22mm左侧面为基准，钻φ11m的孔工序七选择下底面、φ11的孔和宽度为22mm的小平面为基准1.粗铣φ28mm外圆前端面2.粗铣φ28mm外圆后端面3.粗铣φ26mm外圆前端面4.粗铣φ26mm外圆后端面工序八选择下底面、宽度22mm的左侧面为基准，其端面为辅助定位基准1.钻削φ18的孔2.钻削φ16的孔工序九选择上顶面和φ28的侧面为基准，半精铣φ22mm下端面工序十选择下底面、φ18的孔及其另一端面为基准1.半精铣φ28mm的前端面2

7、.半精铣φ28mm的后端面工序十一选择下底面、φ11的孔及其端面为基准1.扩φ18的孔2.粗精铰φ18的孔工序十二选择下底面、φ18的孔及φ16的端面为基准1.扩φ16的孔2.粗铰φ16的孔3.精铰φ16的孔工序十三选择每个倒角面的另一侧面和下底面为基准1.对孔φ18和φ16的前侧面进行45度倒角2.对孔φ18和φ16的后侧面进行45度倒角工序十四选择上顶面、φ18的孔及φ28的侧面为基准，钻φ3的孔工序十五