重油催化装置改造危险性分析评价

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1、重油催化装置改造危险性分析评价申报资格：高级工程师申报专业：石油炼制申报时间：2008年6月19重油催化装置改造危险性分析评价【摘要】通过对重油催化装置工艺改造过程中危险因素及生产过程的危险性进行分析，对装置火灾爆炸危险指数进行评价，确定装置改造过程的危险等级及其危害严重程度，采取合理的工艺设计、设备管理和人为控制措施，确保装置技术改造的成功。【关键词】重油催化　技术改造　危险性分析　对策措施2008年，中石化荆门分公司计划对原80万吨/年重油催化装置，改造为120万吨/年FDFCC-III工艺。做为炼油企业典型的生产单元，装置技术改造存在易燃易爆、高温、高压等危

2、险因素，造成火灾、爆炸事故发生的几率高，因此，适时针对装置工艺进行危险性分析，找出改造项目中导致火灾、爆炸的不安全因素，揭示事故成因，对有效采取控制措施，保证改造项目的安全顺利实施是极为重要的。1重油催化流程及改造范围1.1流程简介催化原料进入装置与减压渣油混合后进入反应提升管，在700℃高温催化剂的作用下发生裂化反应。19从反应器分离出的催化剂经烧焦后循环使用，烧焦后的烟气经过烟气轮机和余热锅炉回收热能后排入大气，反应油气进入分馏系统分离出油浆、回炼油、轻柴油、粗汽油和催化富气。油浆外甩到渣油罐区并部分回炼；回炼油重新送入提升管再次裂化；轻柴油送到中间罐区；粗汽

3、油进入吸收稳定系统做为吸收剂，富气经气压机压缩后进入吸收稳定系统。吸收稳定系统分离出的催化脱前干气经过气体脱硫后进入全厂瓦斯管网；液化气经脱硫脱臭后送到液态烃罐区，而生成的催化稳定汽油经脱硫醇后则直接送到成品罐区。工艺流程框图见图1-1。锅炉烟囱烟机再生烟气脱硫系统稳定系统分馏系统反再系统气压机原料油气富气富气干气脱后干气主风粗汽油液化气酸性气轻柴油稳定汽油脱后液化气回炼油油浆油浆脱臭系统液化气出装置汽油出装置图1-1重油催化工艺流程框图1.2改造范围重油催化装置改造范围包括120×104t/a重油催化裂化装置及配套的产品精制两个部分。120×104t/a重油催化

4、裂化装置包括：反应-再生部分、主风机部分、分馏部分、吸收稳定部分（含气压机部分）、产汽及余热回收部分、烟气热量回收部分。19产品精制单元：依托现有干气、液化气脱硫装置及液化气脱硫醇装置进行就地扩能改造，汽油脱硫醇装置在原装置区易地新建。2重油催化改造项目物料危险因素分析重油催化裂化装置具有较大的火灾爆炸危险性，工艺单元使用的原料、中间体及产品绝大多数为危险化学物品，其中原料和轻质油品易燃、易爆、易蒸发，并伴有可燃爆的瓦斯气，一旦泄漏极易发生火灾。主要介质的火灾危险性质见表2-1。表2-1主要介质的火灾危险性质物料名称闪点℃引燃温度℃爆炸危险类别职业危害分级状态危险

5、等级组别类别原料混合原料>120300～350T2液体丙B产品干气＜-50650～750T1ⅡA气体甲液化石油气＜-50460T1ⅡA液体甲A汽油<28～390T2ⅡAⅣ液体甲B轻柴油45-120257T3ⅡA液体乙B/丙A回炼油>120300-330T2ⅡA液体丙B油浆>120300-330T2液体丙B液化气组分硫化氢＜-50～260T3ⅡAⅡ气体甲一氧化碳＜-50610T1ⅡAⅡ气体乙（1）易形成爆炸性气体混合物催化裂化、分馏等过程中，由于易燃易爆物料处于高温或沸腾状态，若因设备、管道破裂或操作失误，使物料外泄或吸入空气，或由于冷凝、冷却不足，使大量蒸汽经储槽

6、等部位逸出，均可形成爆炸性气体混合物，遇点火源就会发生容器内或器外的火灾、爆炸。（2）容易发生油品自燃原料和石油馏分自燃点较低，如汽油为255～390℃，回炼油为350～380℃，原料为350℃左右，而催化裂化反再、分馏系统内的油品温度均在高温下操作。如果这些油品在生产装置内某个部位渗漏出来，均已达到或接近油品的自燃点易引发自燃。（3）操作过程复杂危险19重油催化操作是一种复杂的过程，涉及的生产设备多、工艺管线多。工艺过程中为了保持物料、热量的平衡和热量的回收利用，增加了许多设备和管道，更对操作提出了高的要求。如分馏过程中某一个工艺指标或某一个操作环节出现偏差，都

7、会干扰整个系统的平衡，甚至导致事故的发生。分馏过程控制温度过高，易出现超压爆炸、液泛、冲料、过热分解及自燃的危险，甚至使操作失控而引起爆炸；操作中回流量过大，不但会降低系统内的操作温度，而且容易出现淹塔以致操作失控。分馏设备的出口管道被堵塞，会造成设备内的压力升高，发生爆炸、火灾事故。（4）装置的热交换器的浮头、连接法兰的垫片损坏或操作压力升高而导致油品泄漏、自燃着火也很常见。（5）各种回流罐、中间原料罐、污水罐等，如液面失灵，造成满罐溢出或切水时跑油，亦易引发火灾。（6）加热炉因具有明火，易引燃在其周围泄漏出的油品或烃类气体。加热炉本体常出现炉管破裂、回弯头漏油

8、引起火灾。