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时间:2018-11-20
《万吨年气分装置生产运行及问题分析论》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在工程资料-天天文库。
1、16万吨/年气分装置生产运行及问题分析李美英中石化股份公司九江分公司化工厂气分车间,江西九江332004摘要:阐述了我厂16万吨/年气体分馏装置的产品质量、能耗等参数的运行状况,对影响装置安全生产的空冷水系统和丙烯塔加热系统及高速泵憋压等因素进行了技术分析,同时提出了改进措施。关键词:精馏生产运行问题分析前言16万吨/年气体分馏装置(以下简称Ⅱ套气分)是以催化裂化装置所产液化石油气为原料,以生产精丙烯为主要产品,设计规模为年加工液化石油气16万吨,主要设备加工能力可达18万吨/年。生产流程采用常规三塔流程,利用Ⅱ套重油催化裂化装置的低温
2、热源作为本装置的加热热源,同时采用湿式空冷冷却,以降低装置综合能耗。Ⅱ套气分是由我厂设计院设计,中国化学工程公司第六化学建筑公司承建。1998年2月26日实行中交,3月4日投产一次成功。1装置流程简介Ⅱ套气分装置由脱丙烷塔、脱乙烷塔及精丙烯塔三部分组成,采用的加工工艺路线为成熟可靠的常规精馏方法,一次精馏由脱丙烷塔脱除碳四、碳五重组份,二次精馏由脱乙烷塔脱除碳二轻馏份,最后三次精馏由精丙烯塔实现丙烯—丙烷馏份的分离,得到纯度大于99.5%的丙烯产品。2生产运行状况分析 Ⅱ套气分投产后于4月1日至4月3日进行了工业标定,从标定结果和一年
3、来的运行情况看,装置的产品质量和各项技术指标达到设计指标。2.1产品质量运行分析 表1是各塔顶、底分离结果与设计分离结果对比表,从表中我们可以看出,各精馏塔实际分离效果良好,特别是精丙烯塔的分离效果尤佳,顶、底产品纯度远远超过了设计值,可以证明,在精丙烯塔采用华东理工大学的专利技术—导向浮阀塔盘,不但可以提高装置的处理能力,还是一种高分离率的塔盘。7表1各精馏塔产品分离结果对比表体积分数,%项目C2C3=C30nC40iC40C=4-1iC4=cC=4-2TC=4-2C5总计脱丙烷塔顶设计值1.3077.8920.730.050.03
4、100标定值10.0678.3121.6310021.7671.5726.520.15100脱丙烷塔底设计值0.016.0229.4715.7018.6011.2115.713.28100标定值19.7327.3231.4711.8812.701.91100210.3831.8429.7713.389.145.49100脱乙烷塔顶设计值50.9745.913.12100标定值130.0666.403.530.01100226.8768.274.86100脱乙烷塔底设计值0.0578.7021.170.050.03100标定值10.047
5、8.9420.990.03100279.0520.95100精丙烯塔顶设计值0.0699.530.41100标定值1>99.802>99.80精丙烯塔底设计值3.2896.340.240.040.10100标定值1>99.502>99.501.1能耗分析(见表2,表3)表2装置能耗标定值与设计值对比表项目总耗/t单耗/t·t-1标定能耗设计能耗标定设计MJ·t-1MJ·t-1新鲜水0.470.00080.00418循环水4539.47.337.9430.51433.022热媒水5137.948.3022.49642.0481739.29
6、8软化水36.280.060.0885.8528.36凝结水204.730.330.245-101.992-75.658电/w3.888×10106.28×1071.09×108218.614377.8721.0MPa蒸汽150.250.240.245762.432778.3167总计1557.4722861.21表3常规流程与同类装置及热泵流程的能耗对比表装置名称新鲜水单耗/t·t-1循环水单耗/t·t-1热媒水单耗/t·t-1软化水单耗/t·t-1凝结水单耗/t·t-11.0MPa蒸汽单耗/t·t-13.4MPa蒸汽单耗/t·t-1
7、电单耗/W·t-1综合能耗/MJ·t-1九江I气(热泵)0.381.080.55-0.210.753.57×1072365.22九江Ⅱ气(常规)0.126.90313.4560.26-0.190.148.45×1072263.53锦西0.222.530.901.24×1083344.00南炼(II)0.16144.7890.1342.42×1072099.11胜利(II)0.2968.11.051.12×1083860济南0.046712.51.1907.31×1064239.22石家庄(II)0.0479.0180.7051.16×1
8、082684.6注:表中所列各装置除九江I气为处理量12万吨/年液化气的热泵流程外,其余均为处理量15~16万吨的常规流程.九江Ⅱ气为1998年全年的累计综合能耗。从表2、表3的对比中,我们不难发现,我厂自
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