建筑工程模板施工工艺及质量控制措施(图文并茂)

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1、模板工程施工工艺重庆XX建设（集团）有限公司第五项目部2010年9月注：本工艺不适用于“转换层”等特殊结构模板目录目的质量目标应当杜绝的质量缺陷目标样板安全文明施工成本控制办法模板施工工艺模板施工管理人员职责一、目的统一施工做法明确质量要求规范作业程序降低工人劳动强度，加快施工速度减少返工及修补工作提高劳动生产率统一公司形象二、质量目标模板工序是使混凝土按设计形状成形的关键工序，拆模后混凝土构件必须达到表面平整、线角顺直、不漏浆、不跑模（爆模）、不烂根、梁类构件不下挠。使混凝土成形质量达到重庆市“优质结构”标准。控制方法量瑕疵处理

2、每一部位拆模后两天之内必须将质量瑕疵处理完毕。质量瑕疵处理必须派专人在施工员指导下按质量要求进行处理。所有拼缝漏浆打磨塌模爆模剔打缺楞掉角修补柱墙根部≥20㎜漏浆剔打老墙螺杆锯除外墙立面清洁、打磨。拆模后如发现孔洞，大面积蜂窝、麻面、露筋等质量问题，必须第一时间上报技术部门，严禁私自处理。三、应当杜绝的质量缺陷梁柱节点顺直，不爆模，不咬肉，不漏浆梁梁节点顺直，不爆模，不漏浆；四、目标样板剪力墙阳角顺直，不爆模，不漏浆。剪力墙阴角不咬肉，线角顺直。柱墙根部不烂根。外墙接缝平整，不漏浆、不爆模、不错台。吊模根部平整，不漏浆、不爆模边梁

3、上口顺直。墙面接缝平整，不烂缝、不错台、不爆模。梯间及电梯前室等公共部分达到不抹灰要求。板底接缝平整，不漏浆、不错台、不沉降。梁板阴角不咬肉、不错台、线角顺直。天棚达到不抹灰要求。梁墙节点不咬肉，阴角顺直。构件加固可靠，不变形、不爆模、线角顺直。洞口不变形、不下挠、不咬肉，线角顺直。梯步模板牢固可靠，踢面统一内斜1cm，不吃模、不爆模，收面平整，模板清洁。拆模时注意棱角保护，线角顺直。结构外观清爽，色泽一致、接缝平整、无流坠、无错台、线角顺直，垂直度满足要求。五、安全文明施工目标：确保施工安全，杜绝跨塌、重伤及死亡等重大安全事故，

4、轻伤率控制在0.3%以内。安全文明施工模板加工场（堆场）内当班作业完成后必须进行清理。材料分规格堆码整齐，机械设备周围的锯末、刨花当班应清理干净。木工加工房应设置灭火器材圆盘锯不得放在施工作业楼层上。支柱墙模板前必须先清理砼锅巴刷脱模剂，梁板模在绑扎钢筋之前必须清理清洁及刷脱模剂。浇注砼之前，作业层所有剩余材料必须集中堆放并覆盖。进入施工现场必须佩带安全帽，临边作业必须拴好安全带。作业楼层材料放置：钢管、木方等长条状材料应垂直于楼板边缘放置，且离楼板边缘应大于1m.楼板边缘1m以内严禁放置任何散状材料。不得把外防护架作为材料搁置架

5、及加固依据，临时搁置材料必须在搁置人离开前清除。支临边柱墙模板、拆临边模板时必须两人进行传递作业。拆楼层板模时先从中间开始拆除，用拆除后的板模将临空面进行全面遮挡后（稳固的靠在防护外架上，防止拆边跨模板时材料弹出楼层），再拆除边跨模板，杜绝高空坠物发生。配模层场内所有材料必须分类，配模层完成后场内材料必须按“三一”堆码法堆码整齐，达到文明施工现场要求。对长时间不用的竹木制品应覆盖防雨，防止腐朽，便于周转利用。六、成本控制办法杜绝施工错误造成返工浪费。合理使用旧材料。合理配模，严格控制裁锯新木方、新模板。材料档次与工程实际相匹配。合

6、理使用，提高材料周转率。余材分类清理、堆码，便于二次利用。严禁私自裁锯钢管、新木方。七、模板工程施工工艺模板体系施工准备柱墙模板施工梁板模板施工支撑体系模板拆除一般标准层结构施工工艺流程图（一）、模板体系支撑体系：钢管脚手架支撑体系。加固体系：框架柱采用钢管夹具；剪力墙（短支剪力墙）采用高强对拉丝杆；梁高小于等于500的采用步步紧加固，梁高大于500的采用木夹具及对拉丝杆加固。有防水要求的挡墙及核心砼地面以下部分墙体采用一次性带止水片的对拉丝杆；人防部分墙体采用一次性螺杆加固。模板体系：柱、墙、梁模板采用915*1830*18mm

7、九夹板，楼板模板材用1200*2400*8mm覆膜竹胶板或九夹板。模板背楞均采用50*100木方。除核心筒、梯间内模、外墙边柱外模采用定型木模外，其余构件模板均采用散拼散拆方式。（二）、施工准备施工做法统一交底。做法必须统一，效果才能一致。熟透设计图纸、交底及变更，统一配模方式，绘制配模图。配模图经过项目部审核后方可进行模板配制。所有木方必须经过压刨，确保接触面平整、顺直。施工做法统一交底班前交底质量进度要求材料使用要求施工做法要求熟悉操作规程了解作业环境及危险度安全防护用品佩戴要求所有木方必须进行双面刨平，压刨成型厚度由项目部进

8、行统一，不得随意压刨每层模板使用前必须清理干净，并全面涂刷非油性脱模剂，能有效保护模板，提高脱模性能，确保混凝土观感质量。内撑制作场地扣件堆场原盘锯保护罩集中配模，圆盘锯不得上楼层严格按配模图进行配模，配模尺寸误差不得大于1mm。必须弹线或钉模具进