数控车螺纹(g92)指令课件

数控车螺纹(g92)指令课件

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时间:2018-11-19

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1、数车一体化课件任课教师:高松大家好中山市第一中等职业技术学校产品展示:请学生回答:(1)指出上图中的物体是什么名称?(2)上图中产品有何特点?如果在车床上加工其中的螺纹,需如何加工?(3)如何编写带螺纹类零件的加工程序?螺纹切削循环(G92)思考一、1、熟练掌握G92指令的格式及走刀路线。2、掌握普通螺纹切削循环的基本车削方法以及检查方法。3、G92指令的应用——图例加工4、培养学生对数控车床的兴趣。一、螺纹刀的特点:螺纹车刀:成型刀具,其切削部分的形状应和螺纹牙型的轴向形状相符合,刀尖角等于牙型角,普通螺纹刀尖角等于60度,刀尖强度差。车刀的装夹(1)装夹车刀时,刀尖应对准工件中心线。(2)

2、车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直,装刀时可用样板对刀。(3)刀头伸出长度不要过长,一般为20~25mm。二、螺纹车削指令的格式及轨迹三、螺纹切削循环的格式及参数含义1.编程格式:G92X(U)__Z(W)__F__;(圆柱螺纹格式)2.各参数的含义X、Z——绝对值终点坐标尺寸;U、W——相对(增量)值终点坐标尺寸;F——指定螺纹导程(L),即F=螺距×头数。2.走刀路线如图所示,按顺序1、2、3、4、移动。1、3、4为快速移动,2按导程(F值)切削进给速度移动。3.刀具起点位置的设置(以外螺纹为例)X方向比螺纹公称直径大;Z方向比准备加工长度长一个导程。4.刀具加工完停留位置。每加工完

3、一个程序段,刀具都回到起点位置,再切削下一个程序段。螺纹加工参数的计算牙深:经验公式:T≈0.65P;其中P为螺距;实际车削外圆柱面的直径:d实=d-0.1P螺纹实际小径:d1实=d-1.3P车螺纹时的主轴转速:n≤1200/Ph-80式中Ph——螺纹导程。吃刀量:分数次进给升速进刀段:2~5mm降速退刀段:1~2mm退尾量J、K:J取螺纹的牙型高,K一般取0.75~1.75倍螺距。(1)看清图样要求,计算螺纹尺寸。d1=d-2h=d-2×0.65P=30-2×0.65×2=27.4mm(2)编写并检查程序,用螺纹切削循环(G92)车削螺纹部分。(3)装夹毛坯,伸出长度50。(4)装刀及试切对

4、刀(一把90°偏刀,一把60°螺纹刀,一把5mm切断刀)。(5)检验对刀无误后,进行切削加工。(6)加工完毕,测量检查各部分尺寸并交验。1.加工步骤:2.螺纹的尺寸计算及编写程序已知:D=30,P=2,求外螺纹小径d1。d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm程序如下:┊G00X40.Z5;(刀具定位到循环起点)G92X29.1Z-42.F2.;(第一次车螺纹)X28.5;(第二次车螺纹)X27.9;(第三次车螺纹)X27.5;(第四次车螺纹)X27.4;(最后一次车螺纹)G00X100.Z100.;(刀具回换刀点)┊3.工件和车刀的安装如图4.用G92螺纹切削循环加工的螺纹零件5.

5、螺纹的测量(1)用螺纹环规测量,T规能顺畅通过,Z规不能通过为合格螺纹。螺纹环规(2)用螺纹千分尺测量螺纹中径尺寸14.7mm,根据公差,实际加工尺寸比理论尺寸小0.038~0.2mm左右。螺纹千分尺测量状态七、应用G92指令编程加工时的注意事项(1)在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效;(2)车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制,而要使用G97;(3)因受机床结构及数控系统的影响,车螺纹时主轴的转速有一定的限制;(4)螺纹加工中的走刀次数和进刀量(背吃刀量)会直接影响螺纹的加工质量;(5)车螺纹时,不宜采用过高的主轴转速,以免机床响应不及,造成撞刀;(6)车螺纹时,必须设置导入段L1和

6、引出段L2,这样可避免因车刀升、降速而影响螺距的稳定,通常L1、L2按下面公式计算:L1=n×P/400,L2=n×P/1800式中,n是主轴转速;P是螺纹螺距。由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进退刀量,实际应用时一般取值比计算值略大,此距离的长短与机床收尾参数的设置有关;如图所示:六、G92加工螺纹小结:该功能在切削工件时刀具轨迹为矩形回路,编程时刀具径向每次循环逐渐进给并递减,向螺纹的最终尺寸靠近,最终切削成合格的螺纹工件。七、课后作业1.螺纹车刀如何装夹?2.编写图中的数控加工程序。课件结束谢谢指导!再见!

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