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1、综采开切眼大断面锚网支护技术探讨论文.freel-1.0m,该支护方式掘进速度慢,材料消耗大,配置人员多,劳动强度大,人工费用高。在刷大断面时,.freel—12.0m,煤层厚度变化不稳定,煤层中含4—5层砂岩夹石,夹石厚度不稳定,在0.1m—0.6m之间,煤层倾角12°—14°之间,煤层顶、底板为褐色泥岩,直接顶为白色砂岩,厚度为0.8m,较坚硬,无伪顶,其上为2.10m厚的粗砂岩,之上为0.4m的碳质页岩,较破碎,再上为4.10m厚的粉砂岩,再上为0.2m厚的碳质页岩,非常破碎,之上是3.6m的粉砂岩,层理发育呈不规则形状,之上是石
2、子岩、粗砂岩;直接底为砂岩,厚度为0.5m—1.0m左右,老底为褐色泥岩,致密、块状,厚度为9.0m。工作面主体构造为向斜轴南部属单斜构造,构造极为简单,工作面地层走向N120°,倾向约N35°,倾角12°左右。开切眼巷道断面呈矩形,宽6m,高2.8m,掘进断面积为16.82m,采用人工打眼放炮掘进一次成巷。3.2巷道支护开切眼巷道采用树脂端锚锚固锚杆组合支护,并进行锚索补强和单体液压支柱加强支护。(1)顶板支护。永久支护形式:使用螺纹端锚锚杆规格型号为22mm×2400mm,钢筋锚杆规格型号为16mm×1600mm,间排距均为600m
3、m,矩形布置;锚索规格15.24mm×6400mm,配套使用本矿制造的树脂锚固剂及4m长钢带托梁,排内每两根锚索配合钢带托梁组合成一个支护整体。钢带横向布置,在巷道中心线两侧左右对称支护,钢带托梁间距为2.4m,锚索间距为2.4m。顶锚杆为每排8根,螺纹锚杆和钢筋锚杆间隔使用。锚索滞后工作面距离不大于2.4m。(2)加强支护。采用π型钢棚加强支护,梁长3.6m,棚腿采用DZ-35型单体液压支柱,棚距1.6m,π型钢棚垂直巷道中心线左右对称布置,π型钢棚下单体支柱距巷道中心线为左右各1.5m。架π型钢棚滞后工作面不超过10m。(3)巷帮支
4、护。开切眼的正帮采用贴帮戴帽点柱进行支护,支柱采用DZ-35型单体液压支柱,柱帽采用木托板,戴帽点柱间距1.0m,并用大拌背帮;反帮采用锚杆一网一木托板进行支护,帮锚杆规格为16mm×1600mm,间距900mm,排距800mm,矩形布置。(4)支护效果。根据围岩情况和采用锚杆支护后再进行加强支护,预计顶板变形不大,因属于单一煤层开采,切眼内矿山压力无明显显现,围岩变形量不大,顶板变形量最大不超过3mm。在顶板支护后基本处于稳定状态,两帮由于有锚网支护,且配有支柱及大拌背帮,也不存在片帮现象,较传统支护在顶板控制方面具有很大的优越性。至
5、于支护效果是否成功,还有待于实践来证明。4综采切眼锚杆支护的优越性4.1安全方面(1)综采切眼的有效空间增大,减少了架棚式支护对综采支架安装作业的制约,安装作业空间增大,作业的安全性大为提高。(2)开切眼内支架设备安装过程没有了“替柱、回柱”及回“大梁、柱腿”开大帮的中间环节。不安全隐患减少,安装速度加快。(3)锚杆支护下的整个空间比被动支护下的空间安全,采用锚杆支护,能及时对围岩进行控制,并充分利用顶板的自承能力,抑制顶板离层,防止冒顶事故的发生。(4)锚杆安装工艺与架设木棚相比,具有小巧灵活的特点,避免了架设笨重大抬棚及其作业的危险
6、性。4.2技术方面(1)综采开切眼内采用锚杆支护,简化了设备安装工艺和准备工作,缩短了工作面的安装时间,缓解了采区接续紧张,为高产高效奠定了基础。(2)在相同的条件下,锚杆支护断面比木棚支护需用断面小,对综采开切眼的通风、运输和安装、掘进断面设计相应缩小参数,使设计本身更趋合理。开切眼跨度、高度的缩小,减少了工作量和资金的投入,并且安全系数增加。4.3经济方面按梅河六井5402—7402区工作面长度为75m一个综采开切眼计算。材料投入:锚杆支护比木棚支护少投入材料费850元/m,一共节约材料费63750元;工作费:锚杆支护比木棚支护可节
7、省350元/m,一共节省工作费26250元,材料和工资一共可节省90000元;掘进速度:一般情况下,锚杆支护与架棚支护掘进快6—10天的时间,平均8天。安装速度:以开切眼75m计算,共需安装支架50架,在锚杆支护条件下,需10天,而在木棚支护下,因需要刷大帮,重新给大断面木棚支护需25天,再上架子仍需要10天时间,两者比较,因开切眼支护形式的改变,综采支架安装工期可提前25天。例如,六井有1个综采队,按年安装2个综采面计算(切眼长度按75m)与采用架棚支护相比,综采开切眼锚杆支护的经济效益为:支护材料及工资费用可节约18万元,节约工时6
8、6天;以日产1000t煤计,可生产原煤6.6万t,按吨煤利润100.00元计算,实现利润660万元,年总经济效益达3550万元。综上所述,综采开切眼大断面采用锚杆支护替代木抬棚支护优越性明显。技术上先进,经
