数控机床在汽车制造中的应用情况

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1、数控机床在汽车制造中的应用情况

2、第1.lun，加、减速度≤2.5g，快速移动≤160m/min，要达到这个新的水平，数控机床的驱动、机械传动、机械结构、刀具都要有很大的改进。机床的主轴必须使用电主轴，主轴承一般采用陶瓷轴承，难点是冷却、润滑，使用寿命一般20,000h。驱动一般采用直线电机加线性导轨（也有用静压导轨的），90m/min，1g的机床也有用大螺距双滚珠丝杆预张紧方案的双伺服电机驱动的。机械结构一般采用框架箱式结构。刀具采用高硬度高耐热刀具，刀柄采用HSK对柄。以数控机床专机化或者是专用机床数控化来解决柔性和高效率的矛盾。目前，欧美

3、汽车生产大多采用由高速加工中心组成的敏捷生产系统，这种系统可以100%的柔性混流多品种生产，由多个称作岛式的柔性加工单元组成，每个岛由多台同类机床及将机床连接起来的机械手组成，采用带电子贮存器的随托盘与机床进行信息交换。值得注意的是这些设备供应商不仅掌握了设备制造的专有技术，而且都非常重视汽车制造工艺流程的开发，他们能够向用户提供交钥匙工程，拥有自己的系统开发能力。机床的可靠性指标极为先进，单机开动率达98％以上。采用这种生产系统，汽车制造厂家的新产品的工业化投放周期大大缩短。经过二十多年的改革开放，在国内汽车零部件制造领域，数控机床的使用越

4、来越广泛。但大多是从欧，美，日进口机床，欧美日机床的特点是：可靠性好，故障率低；人机界面的设计重视人性化；带有主动测量及补偿系统；可以提供带自动上下料装置加工单元；机床设计模块化。而国产数控机床厂家虽然不少，但从品种看，仍然是低层次的通用数控车床较多，对于适合大批量汽车发动机，变速箱，底盘主要零部件的多轴数控加工中心，品种少，并且大多没有经受大批量生产考验。应用情况与不足近二十年，我国的机床设计造型取得了较大的发展，如果静态的看机床外形，与国外同类产品看不出多大差异，但是，要适应大批量的汽车零部件生产，需要机床有高的可靠性。影响机床可靠性主要

5、有两个方面，一个是机床的设计质量；另一个是机床部件及总成的加工及装配的过程质量；从某种意义上讲，过程质量对机床的可靠性影响更大。而国内机床制造商都比较重视产品设计质量，一般采取合资或者采取模仿国外产品。但对于机床可靠性影响更大的制造过程质量则忽视掉了。结果是我们有些厂家的样机完成了多年，销售出的机床小问题不断，故障率高，或精度达不到合同要求，服务又差，用户满意度非常低。所以，开发的产品形成经济效益，达到规模销量的不多。我想强调的是；重视过程质量的控制，规范制造工艺，质量监控，对产品质量持续改进，是获得高可靠性机床的前提。另外，还要建立与国际先

6、进机床厂家同步的机床设计制造标准，80年代初，我国引进了许勒惠勒公司的专机制造部分标准，通过消化吸收，产生了如东风设备制造厂，大连机床厂等国内比较优秀的组合专机及自动线生产企业。但是，在引进技术的同时，我们没有即时推动技术创新，没有通过引进建立完整的技术标准，并保持同步发展。结果西方国家在九十年代初进行设备换代向数控柔性化设备发展时，我们还在为提高专机制造水平而花费人力和物力。目前国产数控机床厂商大多采取的战略是与国外合资或合作引进某一种或某几种机型，不能形成系列产品，使汽车零部件生产厂家缺乏选择性；今天的汽车制造者为了降低成本，缩短开发期限

7、，对工业化实施交钥匙工程，而国产供应商缺乏汽车零部件制造工艺开发能力，他们大多缺乏提供重要汽车发动机零部件敏捷制造系统如缸体，缸盖；曲轴，连杠；凸轮轴的零件整线的经验，缺乏辅机开发配套能力及系统联线设计能力。看法与建议为了使国产数控机床尽快大规模进入汽车制造业，我认为国产数控机床制造商应着力提高自身能力，主要有以下几方面：要建立自身的汽车零部件的制造工艺能力，针对汽车零部件制造的要求开发产品。逐步形成系列化、模块化的数控机床产品，满足汽车零部件制造生产的需要。要重视朕线设备的开发（输送装置，托盘等），数控机床制造商作为汽车零部件加工线的主机供

8、应商，不仅要重视主机的设计制造，还要高度重视构成现代敏捷柔性单元的各要素的开发，如机械手，输送装置等。因为这些装置的可靠性影响了生产线的开动率。而开动率对于大规模生产的汽车工业是非常重要的。拥有整线辅机的配套能力。由于交钥匙工程的要求，作为，曾承包商还要注意建立自己整线承包工程的长期合作伙伴如专用清洗机等，因为，配套设备制造商的能力也影响整线承接能力。提高整线自动化设计能力，现代汽车零部件制造已进入敏捷生产时代，自动化信息系统设计的合理与否，决定了生产系统的正常运行。它是高科技技术在汽车零部件制造方面的应用。是现代数控机床系统供应商的核心竞争

9、力所在。建立有效的用户问题反馈机制；树立用户至上的观念，建立快速服务系统；汽车生产是大批大量生产，对生产设备的维护及维修要及时。及时有效的服务增强了企业竞争力；同时