delcam在汽车后侧围本体模具制造中的应用

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1、DELCAM在汽车后侧围本体模具制造中的应用

2、第1...后侧围本体是某公司某新车型里除仪表板以外最大的内饰件（塑料制品），此件型面复杂，安装卡扣多，焊接孔多，型面高差大，型面高差大于150mm。英国Delcam公司的Pom，转速1500r/min,进给速度1800mm/min，行距68mm,因型面高差大，故采用顺铣，留量0.5mm。下刀方式为螺旋下刀，加工方式为偏置，在刀具进给转弯时采用赛车道转弯方式，这样可避免满刀切削，这实际支持高速铣削。软件仿真加工时间为32.5小时，实际加工时间因刀片转位和清扫铁屑等，共用时38小时。在￠80刀尖圆角R6牛鼻刀加工后，7处斜抽杆位置(A~G)图3和

3、3处成型镶块(I~K)图4及中间凹槽处并未铣出，如直接进行半精加工，余量非常大，且也很容易损坏刀具。故进行一个残余量加工程序，采用￠25刀尖圆角R5牛鼻刀，切深1mm，转速2200r/min,进给速度2200mm/min，行距15mm,，留量0.5mm。这样可去除绝大部分￠80刀尖圆角R6牛鼻刀未加工到的部位。同样的再采用￠16刀尖圆角R0.8牛鼻刀做残余量加工程序，切深0.3mm，转速3800r/min,进给速度3600mm/min，行距10mm,，留量0.5mm。这样可使加工余量更均匀。以上两个残余量加工程序软件仿真加工时间为25小时，实际加工时间为32小时。半精加工策略：因粗加工和

4、残余量加工程序已经将毛坯去除绝大部分加工量，但是因位留量0.5mm，在某些部分会有台阶面存在，所以采用￠20刀尖圆角R0.8牛鼻刀做等高半精加工，以消除台阶和减小台阶高度。加工参数为：切深0.25mm，转速3500r/min,进给速度3500mm/min，行距12mm,，留量0.25mm。在7处斜抽杆位置（图3）和3处成型镶块（图4）及中间凹槽处程序会自动计算为型腔加工，及先把此腔加工完后再加工别处。这样既减少了跳刀又减少了空刀行程。软件仿真加工时间为11小时，实际加工时间为14小时。精加工策略：因半精加工后余量均匀且加工面积大（1180×860），故采用￠20镜面刀做精加工，分别加工分

5、型面和型腔面。在Pom，转速4000r/min,进给速度3200mm/min，行距0.5mm,，留量0mm（分型面）。.切深0.25mm，转速4000r/min,进给速度3200mm/min，行距0.58mm,，留量0.02mm（型腔面）。加工方式为最佳等高。在.Poill里最佳等高的意思是：浅滩处加工方式为三维偏置，峭壁处加工方式为等高。浅滩和峭壁的分界角为软件里自动设置的，使用者不可更改。因7处斜抽杆位置（图3）和3处成型镶块（图4）后续加工为电加工，在此不用精加工，通过在Poill里。对型腔面程序进行编辑，用边界裁减，保留边界外的程序而毋需重新计算。软件仿真加工时间为16小时，实际

6、加工时间为18小时。最后再用￠12球刀和￠12刀尖圆角R0.8牛鼻刀做清角加工，清角采用多笔方式。这样每一刀的量都不会太大。实际加工时间约10小时。所有精加工程序走完后，型腔面表面粗糙度达Ra1.6。待所有加工程序执行完后，重新定义毛坯，以模型定义毛坯，选择所有6°精锁面，用￠52刀尖圆角R6牛鼻刀定义出加工边界，做等高精加工程序，用边界约束加工范围。软件仿真加工时间为13小时，实际所有加工程序均加工时间为14小时。本例所有加工程序均在计算机上进行了仿真加工和过切检查，仿真表明：所有程序均不过切，实际加工也无过切现象发生。以上所有加工程序均采用顺铣方式。程序编制在Poill4.1里进行，

7、加工过程在DM-100龙门数控铣上实现。在Poill里均能很方便的生成电极，对每一个电极软件均可生成3张图：a）NC加工图；b）电极形状和电加工工艺图；c）电极在型腔上的位置和电打深度图。本例多数电极均用此方法产生。同其它CAM软件相比，DELCAM功能强大，操作界面良好，编程过程简单明了，易学易用。特别是残余量加工、清角加工和全程抗过切能力强大。笔者用此软件编制数套模具的加工程序而无一次发生过切。