地下连续墙工程钢筋笼与导管常见问题分析郑铁柱

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1、地下连续墙工程钢筋笼与导管常见问题分析郑铁柱黑龙江恒泰建设集团有限公司；【摘要】地下连续墙是非常常用的施工方法，通常应用在围护结构施工中。地下连续墙工程施工难度比较大，其中最容易出现问题的是钢筋笼与导管施工环节，这些两个施工环节的施工质量直接关系到连续墙施工质量，为此，施工人员必须加以注意。木文分別对地下连续墙工程钢筋笼与导管常见问题以及解决措施进行了详细的分析，希望对连续墙施工提供帮助。【关键词】地下连续墙；钢筋笼；导管；问题；分析地下连续墙工程施工过程中，钢筋笼出现的常见问题有无法顺利进入到槽孔中、钢筋尺寸准确或者

2、出现了严重的变形等，而导管比较常见的问题有无法从砼槽段中拔出、导管掉塞、导管卡塞等，这其中任何一个问题都会影响连续墙的施工质量，因此施工人员要加以解决。一、地下连续墙工程钢筋笼的常见问题1、钢筋笼无法顺利进入到槽孔中成槽之后，施工人员在吊放钢筋笼时，出现卡住或者搁住的情况，无法将钢筋笼顺利的进入到槽孔之中。造成这一问题原因如下：首先槽孔壁不平整，或者槽孔直接出现了弯曲的情况；其次，钢筋笼的尺寸出现了明显偏差；最后，钢筋笼刚度不足，吊放过程中出现了严重的变形。釆取的预防措施。一是成孔要调整好钻机导板箱的垂直度，使保持槽壁

3、面平整、垂直，并在成孔过程中反复扫孔。二是严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽应比槽孔小11〜12cm;钢筋笼接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上部导墙上，再将上节垂直对正下段后，进行焊接，要求二人同时对称施焊，以免焊接变形，使钢筋笼产生纵向弯曲。三是钢筋笼应按要求加设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固，使有足够的刚度，不致产生过大变形。在两侧加设导向带钢筋耳环的定位垫块，使每侧与设计槽壁间应有20mm空隙，以利下钢筋笼。2、钢筋笼尺T不准或变形钢筋笼制作尺寸偏差过大，或扭曲变形，造成无法运输、安装。产生原因

4、。一是钢筋笼制作未在平台上放样成型，绑扎用卡板控制尺T,点焊固定，使各部尺汴不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。二是钢筋笼安装次序不当,使钢筋笼尺寸大小不能均匀一致。采取的预防措施。一是钢筋笼制作应在平台上放样成型，在乎整地面或平台上绑扎，用卡板控制尺寸，安排好绑扎次序，使钢筋笼尺•、?一致，偏差控制在允许范围以内，外形尺寸应比槽段尺寸小110〜120mm.二是钢筋笼除结构受力筋外，一般应加设纵向衍架和主筋平面内的水平与斜向拉条，并与闭合箍筋点焊成骨架。对较宽尺1*的钢筋笼应增设直径25mm的水平筋和剪刀拉条

5、组成的横向水平衍架，并按要求设置吊点，使有足够的刚度。3、钢筋笼上浮槽段浇筑混凝土吋，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。产生原因。一是钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。二是下钢筋笼后，没奋将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。三是混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。采取的预防措施。一是做好清槽工作,使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。二是在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。三是加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6m.对钢筋笼上浮不大的，可不处理。二、地下连续墙

6、工程导管常见问题1、导管无法从砼槽段中拔出待到混凝土浇灌到相应的高度之后，施工人员需要提升导管，但是此吋施工人员却无法将己经埋入到混凝土中的导管顺利的拔出，甚至无法拔出。出现此种问题的原因如下：首先，混凝土浇灌间隔时间超过了指定时间，而施工人员却未能冇效的活动导管，所以造成导管与混凝土过于粘结，无法拔出来；艽次，钢筋笼上某些钢筋没有焊接牢靠，施工人员在吊放或者是浇灌的过程中，触碰到为焊牢钢筋，钢筋散开，卡住导管，因此导管无法拔出；最后，导管埋入过深，拔出吋拥冇非常大阻力。针对这一问题，施工人员通常会采取如下措施：首先，

7、混凝土浇灌间隔要尽量的短，如果在这一过程中，如果需要间歇，施工人员也要保证导管插入的深度尽可能的达到最小，另外，每隔一段吋间就要活动一次导管，保证导管与混凝土之间不会出现过分的粘结；苏次，钢筋笼如果出现了明显的散开情况，使得导管査放无法进行时，施工人员要马上对钢筋笼上的钢筋进行再一次的焊接；最后,施工过程中，施工人员要对槽段砼上升面高度进行反复多次的测量，以此确定导管插入深度准确无误，通常情况下，导管埋入时不能超过3m，如果施工过程中，出现了导管无法正常拔出，施工人员要马上使用起重机来提升导管。2、导管掉塞施工人员浇灌

8、吋，隔水塞会出现自动脱落的情况，使得混凝土进入到槽孔中。之所以会出现此种问题，主要是基于以下两点：第一，施工人员在清底吋，没冇对槽深尺汴进行详细测量，另外，导管长度也没有拿捏准确；第二，导管进入到底部之后，夹板未能进行夹牢，使得导管下端与槽孔底部距离比较远。针对上述问题，可以采取如下措施：第一，施工人员应该测量好槽深，同吋准确测量