切叶丝水分批间稳定性研究.doc

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1、切叶丝水分批间稳定性研究高翔徐永虎黄传喜陈杰安徽中烟工业有限责任公司合肥卷烟厂摘要：切丝后物料含水率是卷烟制丝环节的一项重要工艺指标，切丝后含水率的符合性及稳定性对烘丝工序的过程控制稳定性有着极为重要的影响，烘丝过程的不稳定必然会导致产品质量的波动。文章通过对切后批次间物料含水率波动影响因素的分析研宂，找寻主要影响因素，并制定相应解决措施继而提高切后同牌名批次间水分稳定性，优化提高制丝过程控制水平。关键词：蒸汽质量;加水系数;贮叶条件;加工路径;作者简介：高翔（1989-），男，安徽合肥人，助理农艺师，研宄方向:卷烟工艺。收稿日期：2017

2、-10-20Received：2017-10-20近年来，随着卷烟精细化加工技术的不断深入和“特色工艺”的提出，加工工艺及其技术条件对卷烟产品质量的影响显得越来越重要。伴随着经济迅速发展，烟草企业之间的竞争日趋激烈，竞争重点已集中在以质量和技术为重点的企业核心能力的竞争。在这样的背景下，在烟草品牌的培存中，产品质量自然成为最为重要的因素之一，为此必须加强对烟草生产过程的质量控制。切丝工序作为制丝线关键工序，其切后产品质量的稳定性显得尤为重要。1影响素分析对制造过程可能影响切叶丝水分批间稳定性的要素进行分析，确定影响因素如下：（1）“黄山”精

3、品线片烟段A线、B线均采用虹霓公司设备，两条线采用同质化加工，加工路径的差异可能会导致出口指标并不完全一致的结果；（2）生产模式决定的各批次贮叶时间存在差异，可能影响批次间切丝水分的稳定性；（3）首批与后续批次生产使用的蒸汽质量方面可能存在差异，导致不同批次最终加工效果的差异；（4）车间生产平面的环境温湿度受季节变化的影响存在差异，导致在加工过程中物料水分的变化存在差异性，引起切丝环节水分的波动。2试验内容2.1加工路径的影响分析1）集控数据分析。根据工艺标准，X品牌卷烟切丝处水分标准应为19.0±0.6。统计分析集控的历史数据，分别选取经

4、过片烟处理段A线与B线的各20个批次,其中A线20批松散回潮出口水分均值为19.0014%，B线20批松散回潮出口水分均值为19.0721%;A线20批烘丝入口水分均值为18.9889%,B线20批烘丝入口水分均值为19.0017%。A线与B线的松散冋潮出口处所对应的物料水分存在些许差异，B线过程损失水分0.07,A线过程损失水分0.01。我们通过开展工序间水分变化的试验进行验证。2）工序水分变化测试。利用倒推取样同步测量的方法，得出储叶柜出口、进柜入口、加料出口的水分、光电除杂出口的水分和松散回潮出口的水分，从而计算出加工过程中水分变化值

5、。通过测量，片烟段A、B线各工序间水分变化情况基本一致，但经过几道工序的变化累加后，A线最终水分变化降低约0.03，而B线降低约0.14，两条线最终水分散失极差为0.11。因此结合集控数据与实测过程损失差值，为保证烘丝入口水分控制在19%的情况下，A线松散回潮出口处的水分控制指标确定为19%，B线的出U水分控制指标确定为19.1%[1]。2.2贮叶时间的影响分析制丝车间现有生产模式为早班保养，二三班生产，为保证生产的连续性，一般在三班生产结束都会留有交班烟叶于贮叶房中，从而导致与正常生产过程中的批次存储时长不同。为此开展不同贮存时间对烟叶水

6、分变化的影响试验，对烟叶的水分温度与贮叶吋间的变化情况进行检测验证。贮叶房环境温湿度控制在32°C、70%，每隔两小吋抽检-次，分表层、中层、底层三个部位，用烘箱法进行测量；同步使用红外测温仪进行温度检测。具体结果如阁1所示m。图1水分一时间变化趋势图与温度一时间变化趋势图下载原图随着储叶时间的变化贮枳表层的水分一直呈现下降趋势，并丑在6小时后趋于平衡;而中层与底层则呈现先增大后降低的趋势，至8小时后中层烟叶水分已低于0小时的烟叶含水率，底层烟叶水分相对0小时略微有所提高。集控数据对比分析表明，交班批次的水分较正常批次均值降低约0.2%。温

7、度的变化则表层烟叶经过8小吋储存后接近于贮叶房的温度32°C,底层烟叶相对入柜时温度降低约2°C，屮层烟叶则略微有所升高。因此，制丝车间在进行交班烟叶的加工时应适当提高烟叶的水分，以弥补在8小时贮叶环节中的水分损失，为此开展松散冋潮工序不同加水系数的试验，试验结果如图2所示［3］。结合加工路径影响分析，松散冋潮加水系数A线为6.3L/100KG，B线为6.4L/100KG较为适宜。而制丝车间在夜班生产交班叶批次时，A、B两条线松散回潮均应在原有基础上提高0.2加水系数。图2松散出U水分与加水系数关联图下载原图2.3蒸汽质量的影响分析制丝车间

8、使用的蒸汽由动力车间提供的热饱和湿蒸汽，对每天首批生产与其余fth次的制丝蒸汽温度数据进行统计分析，发现存在少量的差异。具体如阁3所不O图3首批生产与次批生产蒸汽温度数据下载原图