产品质量先期策划和控制计划.doc

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1、产品质量先期策划和控制计划第一章概述1什么是APQP？1.1定义APQP：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。1.2要点e结构化、系统化的方法；e使产品满足顾客的需要和期望；e团队的努力，横向职能小组是重要方法；e从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；e不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程；e持续改进；e制订必要的程序、标准和控制方法；e控制计划是重要的输出；e制订和实施时间表。2APQP的益处e引导资源，使顾客满意；e促进对所需更改的早期识别；e

2、避免晚期更改；e以最低的成本、及时提供优质产品。3APQP的基础3.1组织小组e横向职能小组是APQP成功的组织关键；39e小组需授权（确定职责）；e小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方、顾客代表。3.2确定范围*根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。最重要的指：识别顾客需要、期望和要求。具体内容包括：e确定小组负责人；e确定各成员职责；e确定内、外顾客；e确定顾客要求；e理解顾客的要求和期望；e评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；e确定成本、进度和限制条件；e确定需要的来自顾客的帮助

3、；e确定文件化过程和形式。3.3小组间的联系e必须建立和其他顾客和供方小组间的联系；e可举行定期会议；e联系的程度根据需要。3.4培训eAPQP的成功取决于有效的培训计划；e培训的内容：了解顾客的需要，全部满足顾客需要和期望的开发性能。3.5顾客和供方的参与e主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程；e供方仍有义务建立多方论证小组管理APQP；e供方必须同样要求其分供方。393.6同步工程e同步工程：多方论证小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；e同步技术是多方论证小组为一共同目标而努力的过程；e取替以往逐级传递的方法；e目的是尽早高质量产

4、品实现生产；e小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。3.7控制计划控制计划：控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段：e样件—对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；e试生产—对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述。e生产—对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。3.8问题的解决eAPQP的过程是解决问题的过程；e解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；e遇到困难情况下，推荐使用论证的方法—解决方法；e可使用附录B中的分析技术。3.9产品质量策划时间计划eAPQP小组在完

5、成组织活动后的第一件工作—制定时间计划；e考虑的时间要素—产品类型、复杂性和顾客的期望；e小组成员应取得一致性意见；e时间计划图表应列出——任务、分配和有关事项（参照附录B关键路径法）；e供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；e每项任务应有起、始日期，并纪录实际情况；e39把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。3.10与时间计划图表有关的计划e项目的成功依赖于——满足顾客需要和期望、时间、代表价值的成本（价有所值）；eAPQP的时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取预防措施、不断降低产品风险的过程；e预防缺

6、陷依靠——产品设计和制造技术的同步工程；e策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；e策划小组的责任——确保进度满足或超出顾客的要求。2常用的分析技术（附录B）e装配产生的变差分析e基准确定e因果图e特性矩阵图e关键路径法e试验设计（DOE）e可制造性和装配设计e设计验证计划和报告（Dvp&k）e尺寸控制计划（DCP）e动态控制计划（DCP）e防错（POKA-YOKE）e过程流程图e质量功能展开（QFD）e系统失效模式与后果分析（SFMEA）392APQP进度图概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施计划和产品

7、设计过程设计产品和反馈、评定确定项目开发验证开发验证过程确认和纠正措施对图的理解：e五个过程;e五个里程碑;e前一个过程的输出是后一个过程的输入；e各个过程在时间上重叠，体现同步工程；e“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；e一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。39时间图表的另一种常见形式——甘特图甘特图举例任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施里程碑