2013年度工伤事故统计分析

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1、2013年度工伤事故统计分析及预防措施一、工伤事故基本概况我公司的各类工伤事故总体统计，2013年1～11月，共发生各类工伤事故14起，受伤人数14人，同比事故减少5起，受伤人数减少5人。二、工伤事故统计分析　　工伤事故综合统计分析是以工伤事故资料为基础，对涉及到的事故类别、原因、所在车间、工序统、工伤人数等诸多基本信息,从宏观上探索事故发生原因及规律。通过工伤事故统计分析，了解公司的安全状况，为领导制定工作思路和工作计划、研究安全对策提供依据。以下是从三个方面对公司2013年发生的工伤事故统计分析。1、按事故类

2、别统计按国标GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》，事故类别共分20类，现对公司2012年度工伤事故类别统计如下，见表1.图表12013年工伤事故类别统计事故类别事故数量所占半分比物体打击535.71%机械伤害535.71%起重伤害17.14%其他伤害321.43%由表1可知，在工伤总事故中，物体打击和机械伤害事故最多（占事故比例71%），主要事故内容包括：不按操作规程进行操作，不小心被机械手打伤；私自处理有故障的设备设施等。其次是其他事故（占事故比例21%），主要事故内容：卡板太滑，不小心摔倒致腰伤；工

3、作区域杂乱致使脚踩滑，从而受伤；私自从事不属于自己工作范围的事情致使受伤。最后是起重伤害事故（占事故比例7%）。由此可见，加强员工对安全操作规程的学习，加强员工的安全防范意识，改善有隐患的生产设备设施，消除不安全因素，保持生产车间的干净整洁是安全管理的重点，同时我们需要防范的事故类型有物体打击、机械伤害、起重伤害。2、按事故原因统计3表22013年工伤事故按原因统计结果事故原因事故数量事故比例人的不安全行为（重要致因、直接原因）注意力不集中，操作时心不在焉00%缺乏安全知识、经验缺乏00%违反操作规程750%蛮干、

4、忽视安全00%生理缺陷或迟钝、体力不足00%物的不安全状态（事故的物质基础、直接原因）设备、安全设施损坏或有缺陷428.57%管理上的缺陷（事故的间接原因）劳动组织不合理00%安全操作规程不健全或不认真实施防范措施00%对现场工作缺乏检查和指导00%环境的因素（事故的物质基础、直接原因）物质堆放、整理不规范17.14%地面油污00%其它意外214.29%由表2可知，不按安全操作规程操作是导致工伤事故发生的重要原因，占事故比例的50%，其主要表现为：注塑机不足时，私自去加料；飞毛机有故障时，私自去处理；模具填充时不按规

5、定戴手套致割伤；推模具挡板时不按规定固定挡板致伤。导致安全事故发生的间接因素为员工安全意识不高，没有意识到违规操作的危害，属次要方面的原因。3、按发生事故所在工序/系统统计表32013年工伤按事故所在主要工序（班组）统统计结果工序名称事故数量所占比例共计14起模具维修214.29%开机535.71%飞毛17.14%电工214.29%意外428.57%3从上表看出开机事故数量最多，其他意外事故数量次之。主要原因分析：根据对工伤是固定的调查所知，员工工伤最主要的是安全意识淡薄，不按照安全操作规程进行操作，私自处理不再自

6、己工作范围以内的事情。三、规律的运用和控制措施综上所述2013年度公司安全事故的发生其根源在于：员工安全生产的意识不足，意识不到违规操作的危害，同时也暴露了我们在安全生产教育方面的缺失和不足。可能员工已经知道有些事不是他或她工作的范围内，但是他或她还是会不自觉的越位，致使发生工伤事故因此有必要从以下几方面着手加以改进：第一，加强对员工关于安全生产方面的教育和培训，有足够多的频次和强度来让我们的员工知道并自觉遵守安全生产的规章制度，知道什么事情是自己应该做的，什么事情不在自己工作范围内。第二，加强班组长的监督巡查。加强

7、巡查的频次和力度，对于违反安全生产操作的人员，坚决予以制止，并当面批评，进行安全生产的再教育再培训。第三，加强对生产设施设备安全隐患的排查力度，对于在排查中发现的安全隐患立即进行整改，消除安全隐患后才能投入生产。第四，加强对车间“5S”的管理力度，保持车间、电工房、仓库等重点区域的整洁，原料、成品半成品不乱摆乱放，车间、电工房、仓库等重点区域无积水积油。第五，增加车间、电工房等重点区域的安全警示标示，比如增加小心地滑的安全标示。结语：通过对2013年度工伤事故分布规律的研究，使我们了解到事故发生的原因，找出工伤事故

8、的分布规律，掌握变化趋势，有利于安全事故的预测和预防，对2014年度的事故安全管理工作起到了一定的指导作用，我们将采取有针对性的预控措施，从源头预防和削减事故隐患，达到减少和消除安全事故的目的。3