机车车轮磁粉探伤工艺要点

《机车车轮磁粉探伤工艺要点》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、3G/TS63-94-17-2005铁路货车摇枕侧架磁粉探伤工艺规程共11页第页SS3B型电力机车车轮磁粉探伤工艺要点本工艺中有关适用范围、引用文件及标准、人员要求、环境要求、器具等具有通用性的内容，在此从略。1质量标准车轮全部外表面不允许存在大于等于Φ2mm的线性缺陷。2磁化方法2.1规定车轮磁粉探伤采用荧光磁粉、连续法磁化。2.2车轮磁粉探伤使用专用的磁粉探伤机，采用整体磁化（周向磁化采取中心导体法、纵向磁化采取线圈法的复合磁化方式）湿法探伤。需要局部复探时可采用便携式交流电磁轭干法进行探伤。2.3整体磁化的同时向车轮整个外表面以喷洒的方式施加磁悬液。施加磁悬液结束后，再进行两次磁化

2、。3设备、器材3.1车轮进行整体磁化时，规定采用专用自动磁粉探伤机。复探时可采用便携式交流电磁轭干法（QCJ-2型探伤器）进行局部探伤。3.2整体磁化采用荧光磁粉探伤，紫外线波长范围为（320～400）nm，其中心波长为365nm，采用无暗室观察方式，在探伤工件被检区域紫外线辐照度不小于3000μw/cm2，探伤部位不得被阳光直射。3.3便携式交流电磁轭探伤器，在极间距100mm时，至少应有34.3N（圆柱型试块）的提升力。3.4探伤机的其各项性能应符合JB/T8290-2011《磁粉探伤机》的要求。3.5磁粉和磁悬液3.5.1磁粉的各项性能应符合TB/T2047.1-2010《铁路用无

3、损检测材料技术条件第1部分磁粉检测用材料》的规定。a)整体磁化采用湿法荧光磁粉，磁粉颗粒度须大于300目。b)局部复探可采用干法非荧光磁粉，磁粉颗粒度为（100～200）目。3.5.2磁悬液采用水做载液配置，配置磁悬液时需添加分散剂、消泡剂和防锈剂。配制比例如下：荧光磁粉（1～1.5）g分散剂（2～3）g消泡剂（0.5～1）g3G/TS63-94-17-2005铁路货车摇枕侧架磁粉探伤工艺规程共11页第页防锈剂（2～3）g水1L磁悬液PH值应控制在7～9之间。磁悬液浓度的测定规定采用梨形沉淀管进行检测。荧光磁粉磁悬液浓度为（0.2～0.4）ml/100ml。4探伤部位车轮全部外表面。如图

4、1。图15探伤灵敏度4.1车轮全部表面的磁场强度至少达到2000mA/m。4.2探伤灵敏度以A1-15/50型标准试片人工缺陷显示清晰为准。6探伤作业6.1探伤前的准备6.1.1每班开工前，应进行综合灵敏度校验，将A1-15/50标准试片粘贴在工件的被检部位，进行复合磁化，观察周、纵向磁化电流指示应符合磁化规范的要求，A型试片人工缺陷应显示清晰。6.1.2每班开工前，按照规定检测磁悬液的浓度，磁悬液浓度不符合规定时须重新配比。6.1.3探伤前对工件表面进行预处理，使其清洁度符合要求。6.2磁化规范6.2.1车轮专用磁粉探伤机a)周向磁化电流：I=H·D/320=2000×1250/320

5、=7813（安），电流需满足（7800～8000）安。b)纵向磁化安匝数：IN=35000/[（L/D）+2]=35000/[(140/1250)+2]=16572（安匝），安匝数需满足（16600～18000）安匝。3G/TS63-94-17-2005铁路货车摇枕侧架磁粉探伤工艺规程共11页第页6.2.2磁轭式磁粉探伤器a)在极间距为100mm时，应将34.3N的圆柱型提升力标准试块提起脱离地面，保持不得少于3秒。b)A1-15/50型标准试片清晰显示1/3周以上且“十”字沟槽清晰显示“－”或“

6、”。6.3操作步骤6.3.1开启探伤机电源。选择复合磁化的工作方式。6.3.2夹持工件。将

7、车轮吊装在探伤机上并夹持固定。6.3.3磁化工件。对工件表面喷洒磁悬液使其润湿的同时，对工件进行复合磁化。磁悬液停止喷淋后再磁化2次。6.3.4磁痕观察。将工件正转或反转，对工件进行观察。注意区别缺陷磁痕和非缺陷磁痕，对缺陷性质做出判别。当磁痕难于鉴别时，可借助（5～10）倍的放大镜进行识别。当判定磁痕是缺陷磁痕时，对缺陷进行测量并做好记录。6.3.5退磁。磁痕观察、分析完毕后对工件进行退磁处理。6.3.6吊卸工件。松开夹具，将工件吊离探伤机床。6.4若因磁痕分析等其它原因的需要，对车轮的局部进行探伤确认时采取磁扼式磁粉探伤器，操作要求：6.4.1使用反差增强剂对需探伤部位进行喷涂。喷涂

8、厚度应尽量地薄，以使白色覆盖层遮住工件本色为宜。喷涂后，待反差增强剂干燥后，方可进行磁粉探伤。6.4.2两磁扼必须与探伤面接触良好，保证重迭区域不少于25mm。两磁扼的磁化范围应控制在（75～100）mm。6.4.3探伤器在探测面上的移动速度应不大于50mm/s。6.4.4探测时应在垂直的两个方向分别进行磁化。6.4.5磁化的同时均匀施加适量干燥磁粉于工件有效探伤范围内，并观察磁粉流动时有无磁粉聚集，如有异常变化时应改变磁轭开度、方