生产物料控制作业流程

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1、物料损耗控制作业流程图序号流程责任人使用表单作业内容1备料、发料物料采购申请查材料库存量生产任务书物料采购实施物料交期控制物料接收物料特采物料入库市场部/PMC《生产任务书》1.市场部根据季度销售计划，接合物料库存，拟定《生产任务书，领导审批后，两个工作小时内传真到PMC部。2.PMC部收到《生产任务书》后，一个工作小时内组织评审会议。2PMC/仓管员《生产任务书》《BOM单》《库存明晰表》1.仓管员需每日提供准确的《库存明细表》到各相关部门。2.PMC人员根据《生产任务书》，依据《BOM单》，查看物料库存，并核算上订单余料。两个

2、工作小时内完成。3PMC《生产任务书》《物料需求计划表》《物料损耗标准表》1.PMC人员根据《生产任务书》所要求，结合《库存明晰表》，在四个工作小时内拟订出《物料需求计划表》，并按《物料损耗标准表》核算各物料的标准损耗。交领导签字后，传真到采购部门。4采购员《用款申请单》《材料订购单》1.采购员根据所批《物料需求计划表》来拟订《用款申请单》，依据《用款申请单》向供应商下发《材料订购单》，订购单中需注明正确的物料编码、交货时间等信息。具体按《采购控制程序》操作。5采购员/PMC《物料需求时间表》《生产计划表》《采购订单》1.PMC部

3、人员根据《生产任务书》的交期，拟定《物料需求时间表》。2.采购根据《物料需求时间表》接合《采购订单》对交期进行回复，并随时监控材料进度与采购涂中数量，按《生产计划表》的上线时间，催料回厂,材料交期不能影响生产定单的生产日期.6送货员/采购员/仓管员《送货单》《采购订单》1.供应商依据《依据采购订单》送货并附上《送货单》和相关检验报告（ROHS等）。2.仓管员根据送货单进行核对单据上品名规格、物料编码、数量、订单号等。不符合要求时，告知供应商联系采购，修正完毕后方可签字接受。7采购员/品质主管《来料异常单》1.物料检若品质部判定为来

4、料不良时，两个工作小时内拟定《来料异常单》，品质部门审核后，交PMC协调处理，若因生产急需物料，需PMC组织物料异常会议。经会议决定，意见不一致时，则依品质部之意见执行，如特采或挑选使用，采购部需联系供方扣除相关工时费。8仓管员《外购入库单》《来料检验报告》1.物料经品质鉴定合格后，一个工作小时内将《来料检验报告》交于仓库等相关部门。2.仓管员接到《来料检验报告》后，第一时间将物料办理入库，填写《外购入库单》，并将物料按区域分类进行摆放。填写物料卡。物料员/仓管员/PMC《生产套料单》《生产计划表》《BOM单》《标准损耗表》1.P

5、MC部按《生产任务》总批量进行分解，小订单型拟定《生产指令》2.PMC部按《生产计划表》提前三天拟定《生产套料单》分发到仓库。拟定《生产套料单》时按《BOM单》进行核对，并按《标准损耗表》给到相关数量3.仓管员按《生产套料单》提前两天将物料准备完毕，放置于备料区。每种物料最多不能超过两个尾数，并做好尾数标识。9更新物料记录物料损耗分析退、补料备料、发料材料退供应商物料员/仓管员/PMC《生产套料单》《生产计划表》《BOM单》《标准损耗表》1.PMC部按《生产任务》总批量进行分解，小订单型拟定《生产指令》。2.PMC部按《生产计划表

6、》提前三天拟定《生产套料单》分发到仓库。拟定《生产套料单》时按《BOM单》进行核对，并按《标准损耗表》给到相关数量。3.仓管员按《生产套料单》提前两天将物料准备完毕，放置于备料区。并按订单号做好标识，不可多发、少发、漏发，每种物料最多不能超过两个尾数，并做好尾数标识。4.生产部门根据《生产计划表》，上线前一天到仓库进行领料作业。5.物料员领料时，严格按照《生产套料单》的标准物料领料，领料时，依据《BOM表》《标准损耗表》进行核对，无误后点收物料，尾数一定要实数清点，贵重物料必须实数点收（IC、主板类）6.物料员领料完毕后，按订单进

7、行物料摆放，并做好标识工作。7.领料人员只需物料员方可进行领料作业，其余人无全进行领料。仓库一准不发料。10PMC物料员仓管员《补料单》《退料单》《超损领料单》1.在生产过程中，发现不良物料时，需开《退料单》退于仓库，并将物料制程与来料区分开，经IQC检验完毕后，贴上相应标签后方可退库。2.《补料单》只能根据《退料单》中来料不良的物料相对应的数量进行补料。3.自制不良品，生产部门每月进行一个分析，并做出改善方案，杜绝再次的出现类似情况发生。4.超损领料是指生产部已领用套料单上规定的物料但未生产出配套单成品的而领料，生产部需提出申请

8、，并书面填写《超损领料单》，呈部门主管、PMC审核后，经厂长批准后方可领料。5.超损领料需查明原因，如仓库错发或来料封装内数不够造成的，不需生产承担责任。如丢失或别的原因导致，需责任部门承担所补物料的价值金额。11PMC财务会计《订单物料损耗统计表