持续改善丰田生产方式的不竭动力

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1、持续改善--丰田生产方式的不竭动力当人们走入丰田公司的办公场所或生产现场，会听到一个最流行、使用频率很高的词汇——“改善（Kaizan）”。丰田合成的一位原社长根本正夫有一句座右铭，就是“改善、改善、再改善”。这句话道出了丰田式管理的真谛。众所周知，丰田公司在世界制造业创造了令人瞠目结舌的辉煌业绩。这种业绩的取得，缘于丰田公司创造并运用了一种永远崭新的、具有革命性的、超常规的生产方式——丰田生产方式（TPS：ToyotaProductionSystem）。伴随着新世纪的来临，中国制造业掀起了一股研究、引进丰田生产方式的“丰田热”，众多的人把目光转向了丰田。为了把这一博大精深的管理体系移

2、植到中国企业，在研究这一生产方式中一系列实用技术的同时，人们也在研究丰田70年的创业发展史，研究TPS诞生的历史背景、经济背景、人文背景以及欧美经营思想对丰田生产方式的影响。研究之后人们会发现：丰田生产方式的本质是丰田公司管理的全部，是丰田公司独特的企业文化。在丰田的企业文化之中，人们都会发现一条贯穿始终的闪闪发光的金线——永不停步的“改善”（持续改善）。可以说，“持续改善”是丰田公司的重要管理理念，丰田的创业发展史就是一部“持续改善”的历史，“持续改善”是丰田生产方式发展的不竭动力。一、“持续改善”——一种重要的管理理念中国有世界上堪称最为灿烂的文化，其博大精深恐怕使用任何赞美之词都

3、不会有言过其实之虞。“改善”一词的发源地是中国。它的中文含义是“改变原有情况使之好一些”。日本人从中国把“改善”（日语音读：Kaizan）两个汉字原封不动借用到日本，而且所表达的含义也丝毫没有改变。日语辞典上将其注解为“物事をょぃ方に改めること”，意为“改变事物向好的方向转化”。日本民族是一个善于吸收外来文化并善于在吸收中创新的民族。丰田人将“改善”这个朴素得再也不能朴素、简单得再也不能简单的道理领悟、运用到了极至。“改善”这种观念，对丰田人而言，是天经地义而且随处可见的。他们已经形成了“注重细节，追求完美”的特质，并将“改善”运用到企业管理的方方面面，而且持之以恒、不舍不弃，创建了具

4、有丰田特色的文化内涵之一——“持续改善”。不仅如此，“改善”一词已正式演变成了英语词汇。Kaizan（改善）由美国日资企业员工的日常生产管理用语，被正式收录入NewShorterCxford 英文词典，并定义为：“一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等”。凡是工作场所，凡是生产现场，都存在着各种各样的不合理现象（3M：Muda、Mura、Muri）无论现场属于哪种行业，无论现场的规模是大是小，无论现场的生产手段是先进还是落后，都存在着各种各样不合理的现象和需要解决的问题。只不过随着科学技术的发展，人员素质的提高，机械化、自动化、信息化程度的进步，不合理的现象会越来越

5、少而已。从另一个角度讲，旧的不合理现象解决了，新的层次上的不合理现象又产生了。我们通常所说的“没有最好，只有更好”，讲的就是这个道理。丰田公司正是悟透了这个朴素的道理，抓住了“持续改善”这把金钥匙，才使企业在70年充满激烈竞争的经营之路上一步一步攀上新的高峰。目前，“持续改善”已经在日本、在世界企业界公认为一种重要的管理理念，并被运用于管理实践之中。二、丰田公司的“持续改善”丰田公司的“改善”活动是有着悠久传统的。丰田公司的奠基者丰田佐吉正是靠着他锲而不舍的“改善”意识，把笨重原始的木制手动织布机改造成了铁木混合结构的用蒸汽驱动的织布机。进而，他又进一步对织布机进行改善，研制成功了具有

6、类似于人的“智能”，当经线断了或纬线用完时能自动停车以免出现大量不合格品的自动织布机，为日本产业现代化做出了巨大贡献。丰田生产方式的创始人，被后人誉为“日本复活之父”和“生产管理之父”的大野耐一1945年从丰田纺织株式会社转勤到丰田自动车株式会社时，看到在汽车工厂一名车工只操作一台车床，一名铣工只操作一台铣床，一名钻工只操作一台钻床，而在织布厂一名女工要操作20～30台织布机的情况，萌发了改善汽车厂生产方式的构想。创造出了有名的“多工序操作法”和“连结式U字形生产线”以及汽车装配线的“一个流”生产等独特、高效的生产方式。建于1992年，位于日本福冈县的丰田汽车九州株式会社宫田工厂，传统

7、的汽车装配线已经被改善到了人们想像不到的程度：汽车装配线被划分为11条按零部件功能划分的自主分割线。生产线上引入了带有升降装置的可移动平台。作业人员可以乘坐在平台上进行作业，旁边的零部件箱也跟着移动，所以能够像处于相对静止状态那样工作。这种可动式平台还结合人体的高度和工作姿势设计了可以上下移动的台车，解除了作业人员半蹲着工作时身体的不适与劳累。所有这一切都是“持续改善”的结果。走进丰田公司的生产现场，到处都可以看到醒目的“改善看板”。看板的内容