如何控制好精炼和分提关键环节

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1、精炼和分提加工的控制一种产品的优质与否，关键在于产品的品质，而对于市场化的企业家，产品的品质、数量、得率、加工成本等是密不可分，一个成功的企业，只有在确保品质的前提下，提高产品的数量和提高得率及严格控制生产成本（产品的数量和精炼的得率息息相关），才能在市场中占据先机，产品质量是一个企业的成功运行金钥匙，鉴于产品的重要性而言，生产精炼车间应分别控制好以下几个环节:一、油脂的精炼众所周知，油脂的精炼主要为化学精炼方法，在化学精炼中，主要有三大控制工序：碱炼、脱色、脱臭。首先必须严格控制原料的质量，只有在原料符合产品质量要求的条件

2、下，才能和工艺设备相匹配，才能更好的控制生产，如此以来需要了解关于原料油对精炼的加工质量、得率及成本的影响，首先来看精炼的率的计算方法关于精炼得率的计算1.1、精炼损耗：指油脂在精炼过程中，因采用化学和物理方法处理原料中有害物质或者食用需要去除油中的某些成分所造成的损失炼耗。1.2、精炼损耗组成和公式：1.2.1、碱炼损耗=0.2+（脂肪酸%+磷脂%+水分%+杂质%+0.3）*1.25磷脂%=残磷*26.31/10000游离脂肪酸含量=酸价/2系数0.2=水洗水中脂肪物的含量的系数系数0.3=油中的机械杂质的系数系数1.25

3、=脱皂皂角含油量的系数1.2.2、脱色损耗=白土添加量%*废白土含油%1.2.3、脱臭损耗=0.2+1.1（前工段处理后油的酸价/2+原料油过氧化值/80）系数0.2=脱臭中飞溅由损失的系数系数1.1=脱臭中流出物中含油的系数1.3、精炼油得率：指原料油经过化学（碱炼）或者物理（脱色）的方法处理后，所得到的一种成品油数量与未经过处理的原料油的百分比例。精炼得率理论计算公式=经过各种方法处理后得到的成品油数量/未经过处理的原料油的数量=（100-碱炼损耗-脱色损耗-脱臭损耗）*%={100-[0.2+1.25（酸价+磷脂%+水

4、分%+杂质%+0.3）]-（白土添加量%*废白土含油%）-[0.2+1.1（前工段处理后油的酸价/2+原料油过氧化值/80）]}100%从以上精炼得率的计算方法中，可以很清楚的看到，原料油的脂肪酸、磷脂、水分、杂质、过氧化值等原料指标都直接影响精炼的得率，原料油的质量，同样直接影响蒸汽、磷酸、柠檬酸、白土、脱臭温度等消耗，可见精炼中，原料油的质量对于生产加工控制的重要性。以下为根据原料不同计算的精炼的得率的数据：以下为根据原料不同计算的精炼的成本的数据：酸价为1.5的进口毛豆油的生产加工成本：酸价为2.0的国产毛豆油的生产加

5、工成本：综合以上，数据对比，我们可以看出，生产加工成本有如上几大项，分别是原料损耗、辅助材料损耗、燃料动力三大变动成本，由此可以得到，要把不同的毛豆油生产出同样质量目标的产品时，无论是原料损耗、辅助材料、燃料动力三大变动成本，会随着原料的质量变化而加工成本逐步增加，精炼的得率也同样降低。三大工段分别严格控制，特别是碱炼工段，化学反应中，液碱的添加量和浓度的选择，必须符合油品和工艺的需求，否则一旦形成了皂化，精炼的辅料消耗即成本会增加，精炼的得率会降低，所以必须严格控制各辅料的加入量，以期达到适当的比例，使产品生产加工利益最大

6、化。2、无论是国产或者是进口的不同原料油，同样都需要在生产加工过程中，都必须进行严格的控制，精炼车间必须严格控制每一个加工环节，这里包括从原料进入车间的监控，碱炼工段、脱色工段、脱臭工段以及成品油进入灌区以前的储藏控制。产品在加工过程中，无论是采用化学方法或者是物理方法，在加工过程中，都会附带不同程度的负面影响，比如碱炼工段处理后的半成品为干燥油，这些油虽然化学反应处理掉了一部分如游离脂肪酸、色素等有害成分，但是干燥后含残皂、残磷、残余的游离酸等，如果干燥油在产品监控中质量严重超标的话，必需在碱炼工段就必须返回原料油储罐，以

7、便进行重新精炼，在碱炼中，车间每小时都进行各项数据的严格记录，以便于进行随时更改，促使工艺生产的稳定，以确保每个工段的产品都符合质量要求，那末干燥工段处理后的产品，需要进一步的处理，除去色素和残余的磷脂等，即进入下一工段进行处理。生产车间有严格的现场管理制度，工艺设备定期巡回检查制度以及每小时不间断地操作记录。一、油脂的分提分提是指使用物理的方法，根据毛油中硬脂含量的多少，在冷却水快速的降温下，致使油脂中的硬脂成分在不同的温度下，逐步析出的一种物理方法。棕榈油是由各种熔点不同的甘三酯组成，其脂肪酸的组成中饱和酸占40%--5

8、0%，其中80%是棕榈酸，由于不同组分的油脂的熔点各异，在一定的温度下，利用构成组分熔点差异及溶解度的不同，把油脂分成固、液两部分，这就是棕榈油的分提。分提的关键就是如何确定温度曲线，这里的结晶曲线选择，根据底熔点油的要求而设定。分提的工艺控制完全由结晶速率（工艺菜单）和原料的硬脂含量所决