钻、扩、铰、研特点

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1、钻、扩、铰、研的特点用标准麻花钻钻削的特点1）切削刃上各点的切屑流出方向不同；主切削刃上各点的切屑流出方向和切屑速度均不相同，这造成切削刃上各点切屑卷曲的差异，增加了切屑上各点间的相互牵制和切屑的附加变形。2）切削刃上各点前角不同，标准麻花钻切削刃上各点静态前角均不同，而且相差悬殊，造成切削条件上的差别。工作时，因为各点切屑流出方向的不同，实际工作前角也发生了不同的变化。实际工作前角不仅与半径有关，而且与钻头转速有关。3）横刃切削条件极差，因横刃前角为极大的负值，切屑变形十分剧烈，形成很大的轴向力，使钻头工作不稳定。4

2、）切削刃上各点切屑变形不同，标准麻花钻钻削碳钢时切削刃上各点的变形系数切点半径及钻深有关。5）为半封闭式切削，钻削时，切屑和切削液只能沿钻头螺旋沟进出，是半封闭式切削。切削热不易传出，主切削刃与棱带交界转角处磨损严重。6）多刃切削，麻花钻有两个主切削刃、一个横刃。如果刃磨的不好，切削刃不对称，就会造成孔的偏斜、振动，使加工孔呈多角形（不圆），并使钻头磨损加剧。深孔钻削的特点1）由于孔的深度与直径的比较大，钻杆细长，刚性差，工作时容易偏斜及产生振动，因此，孔的精度及表面粗糙度较难保证，2）切屑多而排屑通道长，若不采取必要

3、措施，随时可能由于切屑堵塞耐导致个头损坏。3）钻头在近似封闭的状态下工作，热量不易散出，钻头损严重。扩孔钻加工的特点1）扩孔钻与麻花钻相比，由于没有横刃，刀体强度及刚性都较好，齿数多，切削平稳；2）加工精度及加工效率均较高。铰削的特点1）铰削的精度.高。用于孔的半精加工和精加工，由于加工余量小，齿数多，又有较长的修光刃等原因，铰孔精度可达it6-it11,表面粗糙度可达Ra1.6-0.2。2）浮动铰孔时不能提高孔的位置精度。3）铰孔的生产率较高，费用较低，既可铰圆柱孔，亦可铰圆锥孔，因此在孔的精加工中应用广泛。研磨加工

4、的特点与经济精度1）尺寸精度高。磨料采用极细的微粉，在低速、低压下，磨除一层极薄的金属。因此，产生的热量少，工件的变形和表面变质层很轻微，可稳定获得高精度表面。2）形状精度高。由于微量切削，研磨运动复杂，而且不受运动精度的影响，因此可得到较高的形状精度。3）表面粗糙度低。工件和研具间有一定相对运动，磨粒在工件表面上不会重复先前的运动轨迹，这就有利于均匀地切除工件表面上的凸峰，降低工件表面粗糙度。4）研磨不能提高工件各表面间的位置精度。5）零件表面耐磨性提高。由于研磨表面质量高，使磨擦因数减小，实际有效接触面积增大，耐磨

5、性提高。6）零件表面疲劳强度提高。研磨表面存在的是残余压应力，这种力有利于提高零件表面的疲劳强度。7）设备简单，8）适应性好。适于手工及机械化生产；加工范围广。研磨机理：切削作用；塑性变形；化学作用；当采用氧化铬、硬脂酸或其他研磨剂时，工件表面会形成一层氧化膜，这层氧化膜很易被磨掉而不损伤基体，在研磨过程中氧化膜不断地迅速形成，又不断被磨掉，从而加快了研磨过程，使表面粗糙度降低。内圆柱面（内孔）研磨研具：分整体式（不开槽式、开槽式）及可调式两种。整体不开槽式不可调研磨棒，是实心整体圆柱体，刚性好，研磨精度高，适用于精研

6、内圆柱表面；整体开槽式不可调研磨棒，是在实心圆柱体外圆表面上开直槽或螺旋槽或交叉槽。螺旋槽研磨棒研磨效率高，但研孔表面粗糙度和圆柱度较差；交叉螺旋槽或十字交叉槽研棒加工质量好；垂直研磨开螺旋槽较好，水平研磨开直槽较好。可调式研具，其心棒锥度与研磨套的配合锥度为1:20至1:50。锥套外径比工件小0.01-0.02mm，大端壁厚为被研磨孔的0.125-0.8mm，研具长度为被研表面长度的0.7-1.5。其结构有开槽和不开槽两种。盲孔式研具：利用螺纹，通过锥度使外径胀大，研棒的工作部分长度必须大于被研磨孔的长度20-30m

7、m。锥度为1:50至1:20。研磨盲孔由于磨料不易均布，可在外径开螺旋槽，或在轴向做成反锥。抛光：以降低工件表面粗糙度或提高工件表面光亮度为目的，对前工序被加工零件表面留有痕迹进行去除或精整的工艺，统称为抛光。一般，抛光不能提高工件尺寸精度和形状精度。抛光的原理：抛光是将磨料和固相、液相、半固相或气相载体，以吸附、涂敷、镶敷、混溶、粘结等形式结合，借助它们与工件作机械、电磁效应、化学或电化学反应等形式的相对运动，所获得的机械、水、化学电化学、磁或复合能等能量，使磨料产生切削作用；使磨料产生滚压、滑擦、推挤、撞击作用，导

8、致工件微小起伏表面产生塑性变形，凸起部分被“压平“并填于凹陷处。在上述各种因素的综合作用下，工件表面前工序留下的加工痕迹逐渐寂去除和精整。应用范围：磨料抛光可加工工件型面有：平面、球面、柱面、沟槽、螺纹、齿形面、螺旋面等。可加工各种钢、铸铁、硬质合金、立方氮化硼、有色金属及合金、玻璃、单晶硅、石英、宝石、胶木等。磨削磨削过程和切屑