基于pro-e的缸体侧盖压铸模设计

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1、基于Pro/E的缸体侧盖压铸模设计

2、第1lunmx45°倒角，大型模具为8mmx45°倒角;分型面的表面粗糙度值为Ra0.8μm。动定模合型后(可经铜棒敲击)，合型间隙不得大于0.02mm~0.04mm。检测方法:以用塞尺沿周边塞不进去为准。合模导柱、导套孔的位置度要准确，其位置偏差为士0.01mm。复位杆孔的位置度要准确，其位置偏差为10.01mm。利用Pro/E设计的动、定模框如图4、图5所示。(2)模座的设计。模座是支承模体承受机器压力的构件，其一端与动模体结合组成动模部分，另一端则紧固在压铸机的动模安装板上。模座的两端面在合模时承受压

3、铸机的合模力，所以两端面应有足够的受压面积。推出铸件时又受较大的推出反力，因此模座与压铸机动模安装板及模具动模支承板或模框的紧固必须可靠，在必要时还可以增加支柱。lunmx45°倒角，大型模具为8mmx45°倒角;分型面的表面粗糙度值为Ra0.8μm。动定模合型后(可经铜棒敲击)，合型间隙不得大于0.02mm~0.04mm。检测方法:以用塞尺沿周边塞不进去为准。合模导柱、导套孔的位置度要准确，其位置偏差为士0.01mm。复位杆孔的位置度要准确，其位置偏差为10.01mm。利用Pro/E设计的动、定模框如图4、图5所示。(2)模座的设计。模座是

4、支承模体承受机器压力的构件，其一端与动模体结合组成动模部分，另一端则紧固在压铸机的动模安装板上。模座的两端面在合模时承受压铸机的合模力，所以两端面应有足够的受压面积。推出铸件时又受较大的推出反力，因此模座与压铸机动模安装板及模具动模支承板或模框的紧固必须可靠，在必要时还可以增加支柱。lunmx45°倒角，大型模具为8mmx45°倒角;分型面的表面粗糙度值为Ra0.8μm。动定模合型后(可经铜棒敲击)，合型间隙不得大于0.02mm~0.04mm。检测方法:以用塞尺沿周边塞不进去为准。合模导柱、导套孔的位置度要准确，其位置偏差为士0.01mm。复

5、位杆孔的位置度要准确，其位置偏差为10.01mm。利用Pro/E设计的动、定模框如图4、图5所示。(2)模座的设计。模座是支承模体承受机器压力的构件，其一端与动模体结合组成动模部分，另一端则紧固在压铸机的动模安装板上。模座的两端面在合模时承受压铸机的合模力，所以两端面应有足够的受压面积。推出铸件时又受较大的推出反力，因此模座与压铸机动模安装板及模具动模支承板或模框的紧固必须可靠，在必要时还可以增加支柱。lunm范围内。(2)推杆、复位杆应分别与分型面齐平，推杆允许凸出型面，但不大于0.1mm，复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm.推杆在

6、推杆固定板中应能灵活转动，但轴向间隙不大于0.lOmm。(3)模具所有活动部件，应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和呆滞现象。相对固定的零件间不允许窜动。(4)滑块在开模后应定位准确可靠。(5)流道表面粗糙度值不大于Ra0.4μm，转接处应光滑连接，镶拼处应密合，拔模斜度不小于5°。(6)合模时镶块分型面应紧密贴合，如局部有间隙，也应不大于0.05mm(排气槽除外)。(7)冷却水道和温控油道应畅通，不应有渗漏现象，进口和出口处应有明显标记。(8)所有成型表面粗糙度值Ra不大于0.4μm,所有表面都不允许有击伤、擦伤或微裂纹。模具开模及推出动

7、作如图19,20所示。5结束语从压铸的特点来看，压铸生产效率高，能压铸形状复杂，尺寸精度高，轮廓清晰，表面质量好以及强度、硬度都较高的压铸件，故应用广泛，发展较快。近年来又发展了真空压铸，充氧压铸，精速密压铸，半固态压铸以及黑色金属压铸等。此外，可熔型芯等工艺应用于压铸，进一步扩大了压铸工艺的应用范围。随着CAD/CAE/CAM技术的普及，以及新材料、新工艺的不断应用，压铸模设计更加高效、准确，同时大大缩短模具设计周期，降低模具设计成本。总之，设计手段的进步为压铸生产开辟了更广阔的前景。