硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺

《硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺 1、原辅材料　　S830、S1430单质硅硅溶胶SiO2含量为30%，密度1.19－1.20g/cm³；锆英粉含量为：ZrO2≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英砂：ZrO2≥65%，0.150mm（100目）；莫来石砂：无细粉，熟料；0.600－0.250mm（30－60目）；匣钵粉：0.075mm（200目）；匣钵砂：0.850－0.425mm（20－40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃模数3－3.4。2、操作工艺2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，

2、尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。2.2　涂料的配制　　面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1：3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC加入量

3、的一半，并按泡多少适当地调整。2.3面层的配制及操作工艺：2.3.1　整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀；2.3.2　先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度；2.3.3　测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值；2.3.4　用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－

4、3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s左右；根据这个小规律适当加以调整；2.3.5　涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。）待涂挂；2.3.6　模组顺转向缓慢进入面层预湿浆中，稍等片刻，缓慢升起；在转筒上方停留滴去多余涂料，顺便观察字迹、小孔是否清晰，并用微弱的压缩空气吹去小气泡，再缓慢进入面层浆中，操作同上，滴去多余涂料，模组即作左右、上下旋转，以便蜡模表面的涂料均匀覆盖，厚薄适中，避免局部涂料堆积或缺涂，注意在空气中停留时间不能太长，否则涂料会过

5、份干燥；2.3.7　撒砂在雨淋式淋砂机中淋砂，模组不停地上下、左右旋转，有利于模组各部分均匀地洒上砂层；2.3.8　将上好表面层的模组立即推入干燥室（室内温度、湿度一定在要求范围内），干燥时间＞4h，并将同一时间内涂料的模组放在一起，记录好操作（涂挂时间）。2.4　过渡层涂料的配制　　根据不同的铸件要求采用不同的过渡层涂料。　　即：当铸件复杂、薄壁、小孔、槽等要求高的过渡层采用锆英粉涂料撒锆英砂，当铸件要求不高时，过渡层采用莫来粉、砂涂挂。具体为：　　在另二只L型搅拌桶内配制过渡层涂料，分别为：　　S830硅溶胶加锆英粉。比例为1.7－1

6、.9，粘度为20±1s，预湿采用全硅溶胶S830；　　S1430硅溶胶加莫来粉。比例：1：1.6－1.7，粘度19±1，预湿采用S1430硅溶胶。2.4.1　将已干燥的第一层模组先浸入硅溶胶，沥干，再浸入第二层涂料，操作方式与第一层相同；2.4.2　涂挂后继续放入面层干燥室。2.5　第三层（背层）水玻璃涂料配制与性能控制。　　第三层是关键，它是将硅溶胶型壳与水玻璃型壳过渡的关键。工艺要求：水玻璃模数：3－3.4；密度1.35－1.38kg/dm³；粉液比1：1；配料2h后使用，流杯粘度＞40s；涂料采用0.075mm（200目）匣钵粉；撒

7、砂用0.850－0.425mm（20－40目）匣钵砂。硬化液：用结晶氯化铝PH（试纸）1.4－2.1；密度1.16－1.18kg/dm³。其操作方法基本上同前面。第四层－第五层涂料粉液比1：1.12－1.2，流杯粘度＞60s，操作同前。2.6　硅溶胶－水玻璃复合型壳工艺参数型壳层次浆料撒砂干燥硬化环境温度相对湿度表面层硅溶胶、锆英粉锆英砂＞4小时24℃±3℃≦65过渡层　特殊件普通件硅溶胶、锆英粉硅溶胶、莫来粉莫来砂40/70目＞10小时24℃±3℃≦55背层水玻璃涂料匣钵粉或水玻璃莫来粉匣钵砂16/30目或莫来砂16/30目自干1－2小

8、时后，硬化10分钟，干燥30min室温－2.7　脱蜡　　制壳完成后，型壳放置10h以上，脱蜡。操作工艺：　　检查型壳浇口顶部，除掉多余的壳层；脱蜡水中加入质量分数为3%－5%的氯化铵以维持脱蜡