储罐安装罐壁板和顶板技术交底

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1、储罐安装罐壁板和顶板技术交底一、工程概况本工程50000m3油罐内浮顶8座，罐体直径60m，罐壁高度19.816m，罐体总重量1112t；20000m3油罐内浮顶6座，罐体直径37m，罐壁高度19.812m，罐体总重量424t，施工采用集中控制液压千斤顶提升倒装施工方法。二、施工准备1、工程用料和措施用料（1）工程主要用料为：5万油罐罐壁板δ=10-30mm；罐顶板δ=5mm，2万油罐罐壁板δ=8-20mm；罐顶板δ=5mm；（2）措施用料措施用料主要为：顶板与壁板胎具用料、胀圈用料、支撑管及弧形管具等用料。即钢板、型材和道木等用料2、主要机具主要施工机具为：汽车起重机、液

2、压提升机、电焊机、水泵机、气焊机具等3、现场作业准备及条件（1）对储罐半成品及型钢构件进行几何尺寸复测，核查材料的质量证明书，并同时办理中间交接的验收工作（2）施工现场的吊车道路畅通，各种胎具和措施用料配置齐全（3）提升机、液压泵、液压管、液压油及电源线配备齐全三、主要的施工工艺1、施工工序施工准备→顶圈罐壁板组焊→锥板组焊、网壳及蒙皮板安装→罐顶劳动保护及附件安装→提升系统安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝→组对、焊接第四圈壁板→……→组对、焊接底圈

3、壁板→倒装提升系统拆除。2、储罐预制预制加工一般要求⑴各种钢材凡有影响工程质量的变形均予以矫正，普通碳素结构钢在工作环境温度低于-16℃、低合金钢工作环境低于-12℃时不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。⑵放样工作应由熟练的技术工人操作，将构件进行编号，需制作样板时报质检员进行检查。⑶储罐在预制、组装及检验过程中使用的样板采用0.5～0.7mm的镀锌铁皮制作，样杆用1.5～2mm厚，宽30～40mm的扁铁制作。当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。⑷直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变

4、形的样板，其弦长不得小于1m。⑸样板、样杆周边应光滑整齐，弧形大样板做加固处理以防止其变形。样板制作完毕后，用记号笔在样板上标出反、正面及所代表的构件名称、部位、规格并妥善保管。⑹预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。3、罐壁板预制罐壁板的预制工序流程为：准备工作材料验收钢板划线复验切割坡口打磨成型检查记录防腐交付安装3.1罐壁板排版应符合：A底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200mm。B罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与环缝之间的距离不得小于100mm。C各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，

5、且不得小于500mm；罐壁板宽不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。D弧形板加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等，火焰切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。3.2壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。壁板下料尺寸偏差控制如下：ABCDFE壁板尺寸测量部位图1壁板下料尺寸偏差表表1测量部位板长＜10m宽度AC、BD、EF±1.0mm长度AB、CD±1.5mm对角线之差(AD-BC)±2.0mm直线度(AC、BD)≤1.0m直线度(AB、CD)≤2.0m壁板滚圆时采用吊车配合，下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制过程中，

6、应使钢板上的宽度方向检查线与锟的轴心线保持平行，防止钢板扭曲。经检查合格的壁板应放置于特制的胎具上。弧度同罐壁板壁板专用胎具如图下图所示：壁板摆放胎具示意图24罐壁组装A罐壁施工采用集中控制液压提升倒装施工方法，以自锁式液压千斤顶作为提升工具,在储罐内部距罐壁约400mm左右的同心圆上均布16T自锁式液压千斤顶。B液压系统主要由液压控制台、液压千斤顶和现场配管组成。液压控制台主要参数:压力大于10MPa，流量为60L/min；液压千斤顶主要参数：最大承载力20吨（按80%的安全系数计算，取允许工作荷载16吨），下滑量小于5mm；现场配管使用高压胶管。C液压提升倒装的施工计算

7、：最大提升荷载：Gmax=k(G顶+G附+G2……G9)其中:k—摩阻系数G顶—罐顶重量(t)G附--附加设施及施工荷载(t)G2……G9—从第2—9圈板的重量p为液压千斤顶允许工作荷载(t)D本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，通过液压控制系统，使液压千斤顶往复运动，提升装置中的提升杆在液压千斤顶进油时完全提升，在液压千斤顶回油时被卡块锁住不会下滑。液压千斤顶的往复运动使提升杆不断上升，从而带动已倒装好的罐体上段上升，直到对接位置的高度