天大大港石化认识实习报告

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1、认识实习报告一、实习目的1、通过对大港石化设备工艺的认识，对化学工程树立一个初步的概念，完成从化学向化工的转变。2、对工厂建立一个感性的认识,提升自己理论联系实际的意识和水平。3、认识化工厂常用设备，如反应器，精馏塔，换热器，泵等。为今后化工三传一反的学习奠定基础。3.初步了解石油化工的生产工艺。二．工厂、车间概况工厂概况：大港石化公司始建于1965年，地处天津东南，渤海之滨，海陆空交通便捷，基础设施完善。经过近40年的发展，现加工能力500万吨/年，2008年加工原油425万吨，轻油收率76%，综合商品率91.1%，柴汽比3，利润总额3.9亿元。大港石化公司共分为四个生产车间：

2、一联合、二联合、三联合、四联合。主要的生产装置包括500万吨/年常减压装置、100万吨/年延迟焦化装置、160万吨/年催化裂化装置、30万吨/年催化重整装置、50万吨/年柴油加氢改质装置等等，以及一些其他辅助生产装置，如水处理装置、动力锅炉装置等。该公司属燃料——化工型的生产企业，原料主要是大港高凝原油，同时参炼部分进口原油。主要产品包括90#汽油、93#汽油、97#汽油、0#柴油、-10#柴油、液化气、丙烯、石脑油及MTBE等。车间概况：第一联合车间（1）500万吨/年常减压装置装置主要加工为大港高凝原油和进口原油。主要由电脱盐系统、初馏和常压系统及减压分馏系统组成。（2）10

3、0万吨/年延迟焦化装置延迟焦化装置由中油股份华东设计院设计,2003年底开始建设，2004年11月建成投产。装置以减压渣油为主要原料，年处能力为100万吨（80～110万吨/年）。第二联合车间（未参观）第三联合车间（1）160万吨/年催化裂化装置催化装置于1998年、2000年、2002年、2004年、2006年进行了五次较大规模的技术改造，目前装置设计规模160万吨/年，主要包括反再(包括烟气能量回收系统和三旋)、分馏、吸收稳定、双脱(包括干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇)、轴流风机(包括两台备用风机和由电机、变速箱、轴流风机及烟机组成的三机组)和以背压式蒸汽透平驱动的气压

4、机等六部分。（2）30万吨/年液化气分离装置气分装置由北京寰球化学工程公司设计，投产于2003年7月，原设计能力为20万吨/年，2004年经过改扩建后，现加工能力达30万吨/年。装置主要由脱丙烷、脱乙烷及丙烯精馏三部分组成(3）5万吨/年MTBE装置MTBE（甲基叔丁基醚）装置是由中国石化洛阳石油化工工程公司设计的搬迁改造工程。原装置为林源炼油厂气体分馏装置技术改造配套工程（MTBE装置），装置公称设计能力为3×104t/a甲基叔丁基醚产品。搬迁后装置公称设计能力扩能改造为5×104t/a甲基叔丁基醚产品。第四联合车间（1）30万吨/年催化重整装置装置设计规模:预处理部分设计规模

5、为34.35×104t/a;重整部分设计规模为30×104t/a.装置组成:由预处理部分、重整部分及余热锅炉等几部分组成。本装置以直馏石脑油和焦化加氢石脑油为原料,主要产品为RON95的高辛烷值汽油组分，副产品为氢气及少量燃料气。（2）5万吨/年重整汽油分离苯装置苯抽提装置由中国石油集团华东设计院设计，年处理能力5万吨（预分馏部分为20.958×104t/a；抽提部分为5.99×104t/a）。该装置于2005年7月破土动工兴建，于2006年10月开工投产。苯抽提装置采用金伟晖公司开发的SUPER-SAE-Ⅱ专利技术。（3）50万吨/年柴油加氢改质装置柴油加氢装置由中石化北京设计

6、院设计，1999年12月竣工投产，原设计加工量为40万吨/年，装置于2003年扩能改造，改造完成后，处理量提至50万吨/年。装置原料为催化柴油和焦化柴油，装置投产后使我公司的柴油主要调和组分在胶质含量、沉渣量、颜色及安定性等方面有了很大的改观。（4）10000Nm3/h催化干气制氢装置10000Nm3/h变压吸附制氢装置是化工部西南化工研究院负责工艺设计，1998年开始建设。1999年11月开车投入运行。装置分为原料和预处理部分、变压吸附部分、氢气部分、解吸气部分；是将我公司催化裂化装置的副产品催化干气里的氢气提纯至99.99%以上，供加氢精制装置做氢气源；剩余杂质由解吸气压缩机

7、加压后送公司燃料管网。(5)16万吨/年汽油加氢装置16万吨/年焦化汽油加氢装置是由原有的8万吨/年润滑油加氢装置改造而成的。2004年，该装置由华东设计勘察院进行改造设计，取消了原装置的分馏系统，对反应系统进行了适当改造，于2004年12月1日正式投产。装置以延迟焦化装置生产的焦化汽为油原料，产品为加氢脱硫、脱氮后的精制油，作为重整装置的预加氢进料，副产品为含氢、硫化氢为主的干气。三．炼油生产工艺常减压装置1.装置简介该装置由中石化北京设计院设计，于1996年11月投产运行，原