基于dynaform的钣金件cae回弹分析

《基于dynaform的钣金件cae回弹分析》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、关于车身饭金件CAE回弹分析学生姓名学生学号专业班级任课老师2015年4月26日基于Dynaform的车身钣金件CAE回弹分析汽车工业作为国民经济的支柱产业，其发展带动Y钢铁、机械、电子、轻工等行业的发展，综合地反映了国家的物质文明和精神文明水平。汽车由发动机、底盘、车身、电气系统四大部分组成。汽车车身是汽车的“上层建筑”，不仅是驾驶员、乘客、货物的承载体，而i是一种工业艺术产品，给人们以艺术的造诣、工业的水平、工艺的精良等方面综合的概念，是汽车工业中最有活力和最积极的因素。在各种世界汽车博览会上，各大汽车公司推出的新产品无不以车身造型的

2、新颖、车体制作的精良、车辆性能的优越来表现其市场的竞争能力。因此，车身的研究、开发、制作是汽车工业中关键的一环。汽车车身设计要求则有以下几点：1.足够的强度和刚度。2.保证安全。3.满足乘坐舒适及人机工程要求。4.自身质量轻，面积利用率高。5.空气动力性好。6.美观新颖的造型。7.结构合理、维修方便。8.车身各构件应该有足够的寿命、保证正常使用过程中的可靠性。轿车车身本体又称白车身，它是巾车身结构件和车身覆盖件组合而成。车身结构件是主要承载构件，其选材、截面形状、受力方向等都是设计是应该重点考虑的问题。车身覆盖件大多数是由薄板冲压而成的钣

3、金件，且具有不同的曲面形状及大小尺J*。车身覆盖件焊接在车上框架结构上，包覆各种梁和支柱，从而形成一个完整的封闭体，为乘员以及各总成提供一个良好的空间环境。与其他类型的车相比，轿车车身覆盖件既可以体现轿车的造型特点，又可以在一定程度上增加轿车车身的强度和刚度。人们除了对汽车质量、性能的要求越来越高以外，对汽车的外观造型以及细节特征也有了不同的需求。汽车覆盖件作为汽车外观装饰性的零件与发动机、底盘一起构造汽车的主要部件，其设计水平、制作质量已经成为决定汽车产品市场竞争力的主要因素之一。汽车钣金件的比重比较大，同时模具的发展迅速，关于材料成形

4、方面的研究得到了广泛的关注。在材料的成型中，回弹分析一直是重点也是难点。以前的设计者都是凭借着不断的反复试验与多年的经验来尽量减少回弹的影响。由于研究方向为非汽车钣金件，故将汽车覆盖件翼子板简化为一块简单钣金件作为研究对象，运用Dynaform软件对钣念件进行CAE回弹分析。回弹分析借助计算机的发展分析过程变得越来越简单，成本也变得很低，只需要使用相应的软件便可以得出与实际情况较为接近的回弹分析，并能设计回弹补偿量，预测零件的成型效果。本钣金件回弹分析要进行的操作人致有下列几个步骤：1、零件模型的导入；2、对零件展料处理，得到胚料模型；3

5、、对零件进行成型分析；4、对零件进行回弹分析；5、回弹补偿分析，补偿后偏差使得回弹偏差小于0.2mm;6、映射出补偿后的凹模曲面，并导入UG中。首先使用UG建立零件的CAD模型（包含零件模型、凸模和压边模型），如图1所示：zuynarorm十夺1十然后导出成.igs格式的文档，使用Dynaform导入这一文档并保存，如图2所示：0岡劍ft过名称迭择r仅s示已送中全部打幵

6、全部关闭反向

7、-_甩消涵走修改零件曲面所在的图层名字为facelo文件（E）零件层（E》前处理（［;lfSII1▲關*S示件层通过光标迭择3修改图层名字给零件曲面划分网格

8、，由于零件形状简单，直接利用Dynaform自带的网格划分功能，如图4所示：图4划分网格使用坯料工程屮-预处理模块-毛坯尺寸估算，对facel图层进行展料处理。选择MSTEP求解器，材料选取美国标准的低碳钢DQSK，板料的厚度定位0.8mm。点击应用后会得到展料后的坯料边界线。图5展料处理图6展料结果修改展料结果所在图层名字为blank,并使用板坯生成器划分板料网格，设置单元大小为1。图7坯料网格划分工具网格如图9所示:「刪类S:I板辛娜糊厚8

9、oT酮成形工序姻:工單鬱考面♦上镊助满图9工具网格现在可以根据零件网格和坯料网格设置成型的过程

10、，选择设置中的自动设置功能，设置板厚0.8mm，成型选择双动成型。进入板料成形设置后，按照前面的数据，板料选择为美国标准的DQSK36,厚度为0.8mm，其余的使用默认值。工具一栏中的die选择零件图层facel，binder和punch分别为T具网格中的一部分网格得出，考虑到实际成型中的间隙，偏置距离设置为0.88nun,如图9所把新生成的图层分别改名为punch和binder。点击定位，并采用以凹模为基准，进行自动定位，效果如图11所示：图12工具网格定位工序巾的工具间间隙设置为0.08mm,使得有足够的空间显示出现起皱等现象，也更加

11、符合实际生产。使用动画演示观看工具运动是否正确，直接提交运行任务进行成型性分析。进入后处理界面观看成型极限图，如图13所示：图13成型极限图可以看出并没有任何破裂与起皱的现象产生，而现实屮，对